技术| 细纱质量问题的原因分析及措施

1 竹节纱疵产生的原因

1.1 工艺设备不良造成的粗节纱疵

（1） 清花尘笼补风不足、棉快在凝棉器中转移不良造成大竹节棉结、各部剥棉隔距大转移不良。

（2） 梳棉梳理不良造成棉束存在欠伸后形成竹节、墙板隔距不标准墙板花不能排除。

（3） 并条吸风不良、条子重叠、隔距过小、圈条工艺不良条子发毛褶皱等。

（4） 粗纱捻系数小，梳棉、并条喇叭口大小不合理，影响条子的紧密度、锭速过高，定量太重，粗纱张力太大、锭翼积花等。

（5） 细纱后欠伸过小，前区欠伸过大纤维前区变速大控制不良、车间湿度小、细纱捻度低。

（6） 后纺捻接不良，清纱工艺不合理、捻接器气压不足、车间湿度小、车速高、飞花多筒纱放置时间长。

（7） 温湿度过大过小。

1.2 器材原因造成的粗节纱疵

（1） 皮辊皮圈质量不好，表面光洁度、粗糙度、处理法不好、不适应车间的温湿度及原料，造成挂花、静电、含湿绕花等、皮圈直径不合理，应保持上松下紧，减少滑溜。

（2） 罗拉、锭翼、钢丝圈不清洁挂花，圈条容量太大，绒辊、集合器、喇叭口位置不正。

（3）原料问题，涤棉、人棉短绒、浆块、束丝多。

（4）操作清洁不到位造成竹节纱疵。

2 出硬头的影响因素

（1）细纱后区牵伸倍数过小，造成前区牵伸负荷过大，不能满足握持力最小值大于牵伸力最大值。而造成出硬头现象，应结合粗纱捻系数和后区隔距合理制定后区牵伸倍数的大小。

（2）隔距块规格影响中区摩擦力界的分布。应结合粗纱定量、捻系数的大小、后区隔距及后区牵伸合理选择。

（3）粗纱的定量大，在同样的胶辊状态和后区牵伸倍数及粗纱捻系数情况下，相应细纱牵伸时的胶圈钳口握持力增加，以满足牵伸力握持力的匹配。

（4）胶辊的表面处理方式和胶辊胶圈的表面摩擦系数影响握持力和牵伸力的大小匹配。不粘缠的情况下尽量加大胶辊的表面摩擦系数，控制胶圈滑溜的情况下适当减小胶圈的表面摩擦系数，以稳定中区牵伸力。

（5）温湿度过大，使须条中纤维间的摩擦阻力相应增加，导致须条中纤维抱合力增加，造成牵伸力大小波动而造成牵伸不稳定的现象。

（6）粗纱假捻器表面磨损，造成须条内纤维的抱合力差异而带来握持力的大小波动。

（7）半制品质量的影响，应提高半制品条干水平改善粗纱条内部结构。

3 造成纱线捻度不匀的主要因素

（1）粗纱机不使用假捻器时，纺纱段的捻度远远低于工艺设计捻度，使正常纺出的粗纱伸长率也较大(一般大于2%左右)。

（2） 细纱的条干均匀度不良，特别是粗节与细节的产生对纱、线的捻度不匀影响较大。

（3）锭速不匀是纱、线产生捻度不匀的重要原因。而锭速不匀主要是由滚盘(滚筒)锭子状况与锭带盘三者之间的滑溜率差异所造成。而对滑溜率的影响主要是锭带张力、锭带的内外层质量、锭尖的锥度与锭盘直径的差异，以及锭子的润滑条件及缺油所造成，故均会造成纱、线捻度不匀率的差异。

（4）锭带长度和锭带张力对锭速的严重影响：锭带张力大，则锭带与滚盘之间的滑溜率，锭盘与锭带之间的滑溜率小，而锭速就高，即纱、线的捻度就大。若锭带张力小，锭带同滚盘及锭盘间的滑溜率大，导致锭速即纱、线的捻度就小。

锭带长则锭带张力小。锭带短则锭带张力大。若细纱机和捻线机同台锭带长度不一致，即造成同台各条锭带张力差异大，导致同台锭速不匀，则影响纱、线的捻度不匀。锭带搭头不良，扭花和破损毛边，锭子与锭带盘回转不灵活，打屯等，均对纱、线的捻度不匀率产生一定影响的影响。

（5）锭子与筒管配套接触不良，筒管顶部内孔磨损或不圆整，重量过轻、锭杆弯曲、麻手和锭子运行摇头，锭钩磨损失效，落纱后锭杆回丝未除尽等将导致管纱在运行中跳管或“隐形跳管”现象，造成纱、线捻度不匀率的回升。

（6）工艺因素及责任感的影响：由于工作责任感不强和车间试验室管理不严格，将捻度变换齿数用错，造成来势凶猛的大批量强弱捻纱。

4 影响纱线强力的因素

（1）原料性能，如长度、细度、断裂长度、成熟度、短纤维含量等
纤维长度长，整齐度好，纤维细度细，单位截面上纤维根数越多加捻效率高，则成纱强力越高强力不匀小；细度不匀率大则成纱强力下降。

（2）纺纱工艺过程对纤维性能的影响。

前纺工艺对成纱强力的影响清梳工序合理选择开松和除杂工艺参数，在充分开松和梳理的前提下，避免纤维的过度损伤，尽可能的排除短绒和杂质。

并粗应合理配置牵伸工艺和牵伸形式，保证牵伸过程中对纤维的控制，提高纤维的伸直平行度，适当提高粗纱温湿度，增大粗纱回潮，易于纤维应力消失而保证的伸直，缩小牵伸隔距可稳定纤维运动，制成条干均匀结构良好的粗纱。同时控制熟条定量的差异，减少卷绕伸长的锭差，加强设备的维修和基础管理工作，减少弱环的产生。

减少原料的性状差异率，增强前纺对原料的均匀混合，提高梳理作用增加单纤维间混合，增加精梳、并条工序的并合数等，各原料成分在纱线内均匀分布，使纱线在拉伸过程中每根纤维的强力得到合理充分的利用。

（3）成纱结构，如纤维的伸直平行度及在纱中的排列分布状况，纱线的捻度大小等。须条加捻前的紧张程度、宽度、紧密度、纤维排列和伸直等对纱线强力都有一定的影响。紧密纺纱是改善加捻前须条的结构，减少成纱毛羽，提高纱线强力的好方法。

（4）成纱均匀度，如重量不匀率和条干不匀及捻度不匀等。

影响细纱条干均匀度主要在于前区的工艺和摩擦力界的合理分布，前牵伸区隔距、浮游区的长度、胶圈钳口的大小等，控制成纱百米重不匀2%以内，棉卷不匀率在1%以内，精梳短绒率在8%以内等可提高纱线重不匀。锭与锭之间速度一致性是影响纱线捻度不匀的直接因素，锭带及接头方法，锭带张力装置是保证锭速稳定的基础。

提高成纱强力应从合理选择原料、减少混合差异、提高前纺半制品质量、改善半制品和成纱结构、提高细纱条干及合理选择捻系数等方面着手。

5 减少成纱细节的30条措施

5.1 工艺方面

（1）精梳台面张力牵伸减少。
（2）精梳后并改为单并。
（3）并条用较小的喇叭头。
（4）棉条和粗纱定量不宜太轻。
（5）控制粗纱伸长率。
（6）粗纱用好锭翼假捻器。
（7）粗纱捻系数加大。
（8）细纱前后罗拉加压稍增。
（9）细纱后区中心距放大。
（10）细纱后区牵伸倍数适当减小。

5.2 机械方面

（1）并条粗纱缓慢平稳启动。
（2）结合络筒、落纱进行齿轮调换。
（3）传动齿轮啮合良好。
（4）轴孔与键销公差配合良好。
（5）条筒圆整度好，无毛刺弹簧不歪斜。
（6）运用性能稳定的电子清纱器。
（7）并条粗纱自停装置良好。
（8）并条粗纱高架引纱防止意外牵伸。
（9）纱条通道光洁。
（10)细纱吊锭回转正常。

5.3 运转操作方面

（1）条粗包卷略粗不细。
（2）细纱做到不空粗纱。
（3）并条运转不缺条。
（4）集合器、喇叭口不堵塞。
（5）换桶不扎毛、碰毛、粘毛条子。
（6）上条不脱头，不打结。
（7）清洁不碰毛条子。
（8）绕胶辊罗拉及时处理。
（9）粗纱生头纱应处理掉。
（10）捉粗纱纱疵不剥除正常纤维。