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1.编制说明 1.1 TDI工程中的介质具有易燃、易爆、熔点高等特点，管道材料有碳钢管、不锈钢管，施工质量要求高，施工难度大，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。
2.编制依据
2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3《化学工业工程建设交工设计文件规定》HG20237-94
3.施工应具备的条件及施工准备
3.1施工应具备的条件：
3.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。
3.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。
3.1.3与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
3.1.4与管道连接的机械找正合格，固定完毕。
3.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。
3.2施工准备
3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
3.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。
3.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。
管道安装质量控制流程图
5.管道组成件及管道支承件的检验
5.1 一般规定
5.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
5.1.2钢管的质量证明书上应注明：
a) 供货方名称或印记；
b) 标准号；
c) 钢的牌号；
d) 炉罐号、批号、交货状态；
e) 品种名称、规格及质量等级；
f) 产品标准中所规定的各项检验结果；
g) 技术监督部门印记。
5.2 阀门的检验
5.2.1低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
5.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。
5.2.3试验压力及时间
5.2.3.1 阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
5.2.3.2 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
5.2.4以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。
5.2.5公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。
5.2.6带有蒸气夹套的阀门，夹套部分以1.5倍的蒸气工作压力进行压力试验。
5.2.7密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。
5.2.8对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。
5.2.9合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。对合金钢阀门内件的材质进行抽查，每批抽查数量不应少于1个。
5.2.10试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
5.2.11安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。调试介质：
①工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。
②工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。
调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》。
5.3 其它管道组成件的检验
5.3.1弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
5.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
5.3.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验。不合格者不得使用。
5.3.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5.3.5垫片的检验
5.3.5.1 包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
5.3.5.2 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。
5.3.6补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：
5.3.6.1 波纹膨胀节管口的周长允许偏差：当公称直径大于1000mm时，应为±6mm，当公称直径小于或等于1000mm时，应为±5mm。
5.3.6.2 填料式补偿器的插管与套管的轴向装配间隙应符合实际文件规定，且不应小于20mm，插管上应有伸缩距离的标志，并能自由伸缩。
5.3.6.3 球形补偿器应密封良好，转矩应符合设计文件规定。
5.4弹簧、支吊架检验
5.4.1管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。
5.4.2弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：
5.4.2.1 弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；
5.4.2.2 尺寸偏差符合图纸要求；
5.4.2.3 工作圈数偏差不应超过半圈；
5.4.2.4 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；
5.4.2.5 弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
6. 管道预制
6.1一般规定
6.1.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。
6.1.2管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。若设计未提供单线图，则应在现场补充绘制。
6.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均匀预制。
6.1.4预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。
6.1.5预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
6.1.6预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。
6.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。
6.1.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。
6.1.9预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.9规定。
表6.1.9 预制管段加工尺寸允许偏差（mm）
6.2 铝管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。
6.3 管子切割
6.3.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。
6.3.2切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。
6.3.3对于大口径管，应按以下办法切割：
6.3.3.1 碳钢采用手工自动和半自动火焰切割机切割；
6.3.3.2不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。
6.3.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
6.3.5管子切口质量应符合下列规定：
6.3.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
6.3.5.2 切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
7. 焊接
7.1 坡口的制作加工
7.1.1不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。但不锈钢管道的加工机械不得与碳钢混用。切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。7.1.2其它金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
7.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度之比为1：3。
7.2 组对要求
7.2.1管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。
7.2.2不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应按要求进行修整。
7.2.3焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。
7.3 焊前清理：
焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
7.4 焊接方法及焊接材料选用
7.4.1焊接方法
7.4.1.1碳钢管道及不锈钢管采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面，全氩弧焊或手工电弧焊。
7.4.2焊接材料：根据实际材质采用相应的焊接材料。
7.5 焊接工艺要求
7.5.1焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。
7.5.2点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。
7.5.3焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、热处理、硬度检验等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。
7.5.4封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。
7.5.5不锈钢焊接时,应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件。
7.5.6对不需预热的管材，当环境温度≤0℃时，也应预热到15℃以上。
7.5.7预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。
7.5.8焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。
7.5.9遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。
7.5.10探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超过二次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。
7.5.11热处理工作应在无损伤检验合格后进行。但对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理。否则应在焊后立即均匀加热至300～350℃，然后保温缓冷。
7.5.12予热及热处理过程中，内外部温度应保持均匀。热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应予保温。
7.6 焊缝检验
7.6.1外观检验
7.6.1.1 焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。
7.6.1.2 焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋(3～6)mm。
7.6.1.3 焊缝加强高与咬边
a)设计文件规定进行100％射线照相检验的管道焊缝：e≤1+0.10b，且最大为3mm(b为焊缝宽度，e为加强高)；不允许有咬边现象。
b)其余焊缝：e≤1+0.20b，且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10％。
7.6.1.4 角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。
7.6.2焊缝无损检验
7.6.2.1 焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。
7.6.2.2 管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验按GB3323中规定进行。超声波检验按GB11345中规定进行。
7.6.2.3 当设计文件无规定时，焊缝射线照相检验的比例和质量等级按下列规定执行。
7.6.2.3.1下列管道焊缝进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。 |
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