   一般动设备施工 1施工基本程序 略 2施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。 ⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。 ⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。 ⑷施工场地的准备： 施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好； 施工用水、电、气和照明具备使用条件，配备必要的消防设施。   3开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。 ⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。 ⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。 ⑷设备开箱检验的内容和要求如下： 核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况； 按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷； 对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷； 对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除； 机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动； 对设备检查和验收后，应作好检验记录。 ⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。 ⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。 ⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。 4基础验收与处理 ⑴基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线及沉降观测点等标记。    ⑸基础处理 设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/ dm2，与锚板接触的表面应平整洁净。 垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m； 预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净； 设备安装前被油污的混凝土层应铲除。 5设备就位、找平、找正 ⑴设备安装前的准备工作： 安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理； 检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求； 检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求； 检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可进行设备的安装工作； 检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。 ⑵垫铁设置 垫铁放置时应检查基础表面平整度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。 尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为30～60mm。 斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°，斜垫铁下应有平垫铁。 设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。  ⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。 ⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。 ⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。  ⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。 地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。 ⑺设备的找平工作应符合下列要求： 解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为0.05mm/m。 整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。 ⑻设备的精找正工作应符合下列要求： 联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影响设备运行和精找正工作； 调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响； 联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求；  注： ㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心时应考虑到在运行时轴中心的位移； ㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴在运行时因热胀而将轴中心抬高的数值。 ——两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定，一般凸缘联轴器两半联轴器端面应紧密接触；滑块联轴器的端面间隙，当外径小于190mm时，为0.5~0.8mm；当外径大于190mm时，为1~1.5mm。 ⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与设备底座之间的间隙，合格后及时进行垫铁组层间定位焊。 6基础二次灌浆 ⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。 ⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件后及时办理工序交接，二次灌浆工作的具体要求如下： 动设备二次灌浆层的高度一般为30～70mm。 灌浆用细碎石混凝土的标号应比基础混凝土标号高一级。当灌浆层与设备底座面接触要求较高或设备底座与基础表面距离少于30mm时，宜采用CGM高强无收缩灌注料。 灌浆处用水清洗干净并充分润透后方可进行灌浆工作。 灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。 每台设备的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。 二次灌浆抹面层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面； 根据施工季节和环境条件做好二次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度未达到要求前，不得对设备进行任何安装和拆卸工作。 7设备拆检、组装 ⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。 ⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。 ⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污。 ⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。 ⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目： 滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求； 滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定； 检查各零、部件密封面、滑移面无裂纹、破损和划痕等缺陷； 检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕； 对离心泵检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径向间隙； 检查设备机械密封，动、静环无损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环应完好无损，机械密封的装配间隙符合设备技术文件。 ⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油； ⑺对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)； ⑻设备零、部件装配 设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面、滑移面或碰伤设备零件； 按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。 所有零、部件回装合格后，进行盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩现象。 8附属设备安装及配管要求 ⑴附属设备按制造厂有关技术文件和规范要求进行安装。安装前应对设备进行检查，油系统的设备和阀门均应解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。 ⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯头1.5m以外，管道与机组连接过程中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速>6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000 r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。 ⑶与动设备连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。 ⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在设备上。 ⑸油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求： 油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管子对口组焊、安装前必须确认内部清洁度后方可进行； 油系统管道焊接宜采用氩弧焊或氩弧打底工艺； 油系统三通宜使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化物和焊渣彻底清理干净，并进行化学清洗； 进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度； 油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。 9单机试车 9.1试运前应具备的条件 ⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检查、确认二次灌浆达到设计强度，地脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。 ⑵附属设备和管道系统 附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求； 附属设备按要求封闭完； 管道系统试压、吹洗完； 安全阀冷态整定完。 ⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所需的公用系统施工完毕，并经试用具备投用条件。 ⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护灵敏、准确。 ⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要求加好润滑油(脂)。 ⑹带润滑油、密封油系统的设备，其油系统经油循环合格。 ⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于入口截面的2倍。 ⑻试车现场环境要求 设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除； 有关通道平整、畅通； 现场无易燃、易爆物，并配备消防设施； 照明充足，有必要的通讯设施。 ⑼试车前仍应进行下列检查： 确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员； 检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象； 裸露的转动部分应有保护罩或围栏； 轴承冷却水量充足，回水畅通； 检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑移部位是否已加注足够的润滑剂； 确认电机通风系统无杂物，封闭良好； ⑽试车所需的临时系统和设施施工完毕，达到要求。 9.2泵单机试车 ⑴设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇等化工物料。 ⑵泵启动时，应按下列规定执行： 脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求； 电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求； 盘车检查，应转动灵活； 先开启冷却系统、润滑/密封系统（若有）运行正常后方可启动主泵； 离心泵应先开启入口阀门，关出口阀门后再启动，待出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长； 容积泵启动前，应将吸、排管路阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压力； 设备在额定负荷下连续运转4h无异常为试车合格。 ⑶泵试运转时应符合下列要求 运转中，轴承及往复运动部件的温升、滚动轴承的温升、填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定； 轴承的振动值应符合设备技术文件的规定，若无规定时，离心泵的振动值应按表9-1； 注：振动值应在轴承体上(轴向、垂直、水平三个方向)进行测量。 计量泵应进行流量测定。流量可调的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4、1/2、3/4和额定流量下测定其实际流量； 电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定； 泵出口压力和电机电流应符合设计要求，对于工作介质密度小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%； 转子及各运动部件不得有异常声响和磨擦现象； 各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件规定； 泵的附属设备运行正常，管道应连接可靠无渗漏； 试运转过程中应作详细记录。发现情况应及时处理。 ⑷泵单机试车合格后，及时做好善后工作，如紧固件的检查以及试车介质的排放、系统的恢复等工作。 9.3风机单机试车 (1)风机启动时，应按下列规定 脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录电机轴承及机体的温度，以后每30min记录一次。轴承温升、电机温度应符合技术要求； 电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求； 盘车检查，应转动灵活； 先开启冷却系统、润滑系统（若有）运行正常后方可启动风机； 关闭入口阀，全开出口阀后再启动（对罗茨风机、多级风机等特殊风机，按技术文件执行）。风机启动后逐渐开启入口阀直至达到设计要求的工况； 首次启动时，达到全速后立即按事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续运转，并在额定负荷下连续运转2h。 ⑵试运转时应符合下列要求： 轴承及转动部分无异常现象； 运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚动轴承的温度不高于800C； 轴承的振动值应符合技术文件的规定，一般不大于0.05mm； 电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定； 出口压力和电流应符合设计要求； 转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象； 风机试运转中及时做好试运转记录。 9.4其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转 脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度等无异常为合格； 电机单试合格后，及时将联轴器复位并复查对中值。 ⑵单机试运要求 启动前盘车检查，应转动灵活； 按设备技术文件要求进行启动； 设备运转平稳，无异常现象； 检测机械振动值，符合规范和设备制造厂技术文件规定为合格，一般不超过0.10mm； 检查机械各部位的温度符合机械使用说明书的要求； 电动机的电流稳定，不应有突然变化； 机械各密封部位无泄漏现象； 电气、仪表控制及保护装置运行良好，动作准确； 设备、管道系统工作正常，无异常振动和泄漏； 负荷（或无负荷）试运转时间按规范和设备制造厂技术文件规定，一般不少于2h。试运过程中，机械、设备运转稳定，各项参数达到要求； 一般静设备施工 1静设备施工程序 略。 3施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 ⑴所有施工人员熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证等； ⑵对设备安装所需手段用料、辅助材料、施工机具、车辆等进行预先准备； ⑶每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求。 3.2基础验收及处理 ⑴基础验收及工序交接 建筑施工单位负责施工的设备基础完工后向安装单位移交。 ⑵基础处理 ①设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方米内3～5个点，与螺柱连接的表面应平整洁净。 ②垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m； ③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净； ④设备安装前被油污的混凝土层应铲除。 3.3设备开箱检验 ⑴设备到货后，由供应部门组织技术部门、质量部门及施工班组，会同业主和监理工程师对设备进行开箱检验：依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料和专用工具是否齐全。发现设备、零部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由监理单位及时协调解决。 ⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要 放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。 3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表； 垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁间的接触面必须机加工，满足光洁度的要求。 3.5设备吊装就位与垫铁设置 ⑴设备一般采用吊车吊装就位，吊装前，钳工应事先布置好垫铁，在设备上标注好管口方位。就位过程中，钳工和起重工应密切配合，安全稳妥、正确无误地完成每台设备的吊装工作。 ⑵垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。 Ll≥3L/4θ≤3° ⑶尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型设备一般为30～60mm，大型设备一般为50～100mm。 ⑷斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°（如下图所示）。斜垫铁下应有平垫铁。 ⑸设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。10~20mm ⑹设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。 ⑺安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。 ⑻当设备地脚螺栓为预留孔地脚螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以下要求：地脚螺栓的垂直度偏差不大于5‰螺栓长度； *地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm,与孔底距离不小于80mm； *灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂； *螺母、垫圈间及与设备底座间接触良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺距。 ⑼在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙， 然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这一间隙。滑动支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。 3.6设备的找平找正 ⑴设备找平找正的基准设置如下： * 设备支承底面标高以基础上标高基准线为基准； * 设备中心位置以基础中心划线为基准； * 立式设备垂直度以设备上上下两端的测点为基准； * 卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。 ⑵设备找正、找平应符合下列规定： * 找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行； * 设备的找平找正应根据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。 * 基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正找平工作，然后进行预留孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正找平和紧固地脚螺栓工作。 ⑷设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时坡向设备的排净方向。高温或低温设备的位置偏差偏向冷热位移的反方向。 3.7设备垫铁隐蔽 ⑴设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行： * 设备安装精度经检查合格； * 各层垫铁间焊接牢固； * 隐蔽工程记录完备； * 共检合格，签字手续齐全。 ⑵设备基础二次灌浆工作由安装单位和建筑单位配合完成，具体要求如下： * 安装单位向建筑单位办理灌浆委托，确认具备灌浆条件； * 灌浆处用水清洗干净并润透后方可进行灌浆； * 一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌； * 灌浆料采用标号较基础高一等级的细石混凝土，或者CGM灌浆料（应经监理单位认可）； * 进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。 3.8设备试压 静设备是否需要进行现场压力试验须由建设和监理单位确定，一般情况下，除换热设备外的其它静设备有制造厂完备的试压证明文件时不再进行现场压力试验，换热设备则应全部进行现场压力试验。 ⑴试压前的准备工作 * 审查设备出厂合格证，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验方法和试压措施，并绘制试压流程图； * 设置试压临时措施：按试压流程图的要求，配接临时管线和试压泵，用盲板封堵设备管口，在最高处和最低处分别应设排气口和泄放口。 * 在试压系统最低处和最高处安装两块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精度不低于1.5级； ⑵设备压力试验包括耐压试验及严密性试验，对于设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压试验合格后还应做气密性试验。 ⑶设备试压中应注意的问题 * 设备试压过程中，不得对受压元件进行任何修理； * 图样注明有压差限制者，试验过程中两侧受压要均衡且两侧压差不得超过设计压差； * 压力试验时各部位紧固螺栓要装配齐全； * 压力试验时，如有异常响声、压力下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压装置出现故障等不正常现象时，应立即停止试压，查找原因，正确处理； * 碳素钢设备试验水温不得低于5℃； * 水压试验时，设备外壁应保持干燥；水压试验后，及时将水排放干净，排水时打开设备最高处的放空阀门，水排净后，应立即用压缩空气将容器内壁吹干； * 马氏体不锈钢设备，水压试验时所用水中的氯离子含量不超过25ppm； ⑷ 换热器试压 换热器试压安装前在预制场地进行压力试验，换热器须用枕木垫高，以便于法兰盲板及试压系统管线的设置。 * 固定管板式换热器压力试验，按下列程序进行： 先进行壳程试压，再进行管程试压 壳程试压时，拆除两端管箱，对壳程加压，检查壳体，换热管与管板连接部位。 管程试压时，应安装两端管箱，对管箱程加压，检查两端管箱，对管程加压，检查两端管箱和有关部位。 * U型管式换热器压力试验，按下列程序进行： 先进行壳程试压，再进行管程试压 壳程试压时，拆除管箱，安装试压环，然后对壳程加压，检查壳体，换热管与管板有关部位。 管程试压时，拆除试压环，安装管箱，对管程加压，检查管箱有关部位。 * 浮头式换热器压力试验，应按下列程序进行： 当壳程试验压力等于或高于管程试验压力时，先进行壳程试压，再进行管程试压，最后对壳程进行试压。 壳程试压：拆除管箱、外头盖及浮头盖，两端安装试压环，然后对壳程加压，检查壳体，换热管与管板连接部位。 管程试压：拆除试压环，安装管箱和浮头盖，对管程加压，检查管箱和浮头有关部位。 壳程试压：安装外头盖，对壳程加压，检查壳体外头盖及有关部位。 当管程试验压力高于壳程试验压力时，先进行管束试压，再进行管程试压，最后对壳程进行试压。 管束试压：抽出管束，安装试压环、管箱和浮头盖，对管束加压，检查换热管与管板接头的有关部位。 管程试压：将管束装入壳体内，安装管箱和浮头，对管束加压，检查管箱、浮头和有关部位。 壳程试压：安装外头盖，对壳程加压，检查壳体外头盖及有关部位。 壳体试压：安装外头盖，对壳程加压，检查壳体、外头盖及有关部位。 * 其他类型的换热器压力试验程序，应按设计图样或技术文件的规定进行。 3.9塔盘安装 ⑴ 塔盘构件安装宜按下列顺序进行： * 支承点测量； * 降液板安装； * 横梁安装； * 受液盘安装； * 塔盘板安装； * 溢流堰安装； * 气液分布元件安装； * 通道板拆装； * 清理杂物； * 检查人员最终检查； * 通道板安装； * 人孔封闭； * 填写封闭记录。 ⑵ 塔内件的验收、清点、检查及保管应符合下列规定： * 交付安装的塔内件必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。 * 塔内件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查与清点，并填写“塔内件验收清点记录”。 箱号、箱数及包装情况； 件名称、规格、型号及材质； 内件的尺寸及数量； 表面损伤、变型及锈蚀状况。 * 内件安装时，塔盘板、降液板、横梁等可放置在现场保管，但要防止变形、损伤、腐蚀等情况发生；现场应保持平整清洁，不影响其它工程施工。易损易失零部件，应按类按规格作好标记后，存放在库房保管。 ⑶ 设备内件安装的一般要求 * 设备内件安装前，应仔细按施工图样或技术文件要求进行清理和检查，为避免制造误差可能引起的安装困难，首先要对内件进行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接处作上标记。 * 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁上面或木板上； * 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞；搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏； * 施工人员除携带该层紧固件和必需工具外，严禁携带多余的部件；每层塔盘安装完毕后，必须进行检查，不得将工具等遗忘在塔内。 * 塔盘卧装或立装的测量工作，都不应在塔体一侧受太阳光线照射下进行 ⑷ 塔盘安装的质量标准 * 相邻两层支撑圈的间距偏差不得超过±3mm。 * 受液盘及塔盘板的局部水平度在300mm长度内不得超过2mm 3.10填料安装 ⑴填料装填工具采用专用料斗和帆布料笼。 ⑵设备填料的装填工作应在以下工作完成后进行： * 设备已就位找正完毕，并经工序交接确认合格。 * 设备压力试验完毕并经吹扫干净 料支撑结构应符合下列规定 * 填料支撑结构安装应平稳、牢固 * 填料支撑结构的通道孔径及孔距应符合设计要求，孔不得堵塞。 * 填料支撑结构安装后的水平度（指规整填料）不得超过2Di/1000，且不大于2mm ⑷ 粒填料的安装应符合下列规定 * 颗粒填料应干净，不含泥沙、油垢和污物。 * 颗粒填料在安装过程中应避免破碎或变形，有损坏的必须拣出。 * 规则排列颗粒填料应靠塔壁逐圈整齐正确排列，排列位置允许偏差为颗粒外径的1/4 * 不规则排列颗粒填料从塔壁开始向塔中心均匀填平，填充松紧度要适当避免有架空和变形，填料层表面应平整无杂物。 * 颗粒填料的质量、填充体积应符合设计图样的要求。 料床层压板安装应符合下列规定 * 填料床层压板的规格、重量、安装中心线和水平度应符合设计图样的要求 * 在确保限位的情况下，不得对填料施加过大的附加力。 ⑹ 体分布装置安装应符合下列规定： * 液体分布装置各附件的安装质量应符合设计图样的要求； * 溢流槽支管开口下缘应在同一水平面上，允许偏差为2mm。 * 喷头及其它分布装置的安装应牢固可靠。 ⑺ 沫器安装应符合下列规定： * 除沫器丝网结构应按设计规定铺设，如设计无规定采用平铺，每层之间皱纹方向应错开一个角度，分块的丝网安装时，彼此之间与器壁之间均应挤紧； * 除沫器安装的中心、标高及水平度应符合下列规定。 ⑻ 填料安装结束后应及时进行检查，并填写“填料塔填充检查记录”经有关人员确认。 3.11设备清理封闭 ⑴设备均应进行清扫，以清除内部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸汽吹扫。 ⑵设备清洗吹扫合格后，可进行最后的人孔封闭工作，设备的清洗和封闭必须经共检合格后，三方签字确认。 往复压缩机 1施工基本程序 略。 2施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。 ⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。 ⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。 ⑷施工场地的准备，施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好。 压缩机厂房内的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净； 施工用水、电、气和照明具备使用条件； 厂房内桥式起重机安装调试完； 施工现场配备必要的消防设施。 3开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。 ⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。 ⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。 ⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况； 按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容： √重要零部件的材质合格证书； √随机管件、管材、阀门等质量证书； √气缸和气缸套的水压试验记录； √机器装配记录； √机器试运转记录； √重大缺陷记录。 零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷； 对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷； 对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除； 机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动； 对设备检查和验收后，应作好检验记录。 ⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。 ⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。 ⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。 ⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。 4基础验收及处理 ⑴ 基础验收 基础验收要按施工图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工班组共同进行； 基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰； 基础混凝土强度达到设计强度的75%以上； 按土建专业基础图纸、交接资料和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。 ⑵ 基础处理 机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点； 垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m； 预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物； 机组安装前被油污的混凝土层应铲除。 5压缩机机身就位、找平和找正。 机座调整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢垫板灌浆用木模板图5-1 无垫铁安装示意图 ⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装就位，对散装供货的大型压缩机先将机身就位找平、找正，然后再组装中体等部件进行找平、找正。 ⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。 ⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线 应与机器基础中心线相重合，允许偏差为3mm。安装标高应符合设计要求，允许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。 ⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求；其强度达到75％以上时；按图2-1进行钢垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。 ⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间调整垫板对机身水平度进行调整。 6压缩机拆检、安装 6.1机身、曲轴与轴承 ⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不大于0.05mm，十字头滑道中心线对机身曲轴中心线的垂直度不大于0.1mm。 ⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。 ⑶主轴承 轴瓦合金表面及对口表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。 拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触面积应符合表6-1的要求。其最大集中不贴合面积不大于衬背面积的10％或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。 轴瓦非工作面应有镀层，且镀层均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，应均匀接触。若检查时发现接触不良，应在制造厂家代表的指导下进行微量研刮处理。 检查轴瓦的径向间隙和轴向定位间隙符合要求。 轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧固力矩。 ⑷曲轴检查要求 测量曲轴水平度：将水平仪放置在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置测量一次，见图6-1，允许误差不大于0．1/1000mm； 检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直的四个位置上的平行度，其偏差不大于0.2mm/m。 将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别测量曲拐开度差值ΔK，见图6-2，其最大允许开度差值ΔK为： 安装时： ΔK ＝8×s/100000 （mm） 运行时： ΔK＝25× s/100000 （mm） 式中：S——活塞行程（mm）； 通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见图6-3。 图中：A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。 6.2中体、气缸检查、安装 ⑴气缸和中体检查： 清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口的接触面积应达60%以上； 用内径千分尺测量各级气缸工作表面的圆柱度，其偏差符合技术文件要求。 ⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸支撑面接触良好，受力均匀。 ⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校正中体和气缸镜面的轴心线，同心度偏差要求见表6-1。 ⑷测量、调整气缸水平度不大于0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑道一致。 ⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴度应符合表3-1的要求。 6.3连杆、十字头的检查、组装 ⑴按6.1（1）条要求清理检查十字头合金层及连杆大头瓦的质量。 ⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字头体及滑道的接触面,应均匀接触达50％以上。 ⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，十字头与上、下滑道在全行程的各个位置上的间隙符合机器技术文件的要求。 ⑷十字头安装时，调整十字头轴线高于滑道轴线0.03mm 。 ⑸检查 十字头销轴外园表面不得有裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法检查十字头销轴与十字头孔的接触面积不应低于60％。 ⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀接触，面积达70％以上，径向间隙和端面总定位间隙符合机器技术文件要求。 ⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符合机器技术文件要求。 6.4活塞检查安装 ⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端面，不得有缩松、锐边 、凹痕、毛刺等缺陷。 ⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰伤等缺陷。 ⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面翘曲、开口间隙等符合要求。 ⑷活塞杆与十字头连接 活塞杆要能自由进入十字头端孔； 调节垫应分别与十字头凸缘内孔底面及活塞杆后端面接触均匀。 ⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情况及活塞的侧隙和顶隙。 ⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑环的轴向和径向间隙。 ⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧与轴侧的余隙值。 6.5填料安装 ⑴填料安装按图纸要求进行，安装前要弄清填料的结构、安装顺序、填料回气孔的走向、润滑油路径及冷却水进出口方向。 ⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应按图纸顺序安装，密封圈与节流环的内表面和活塞杆应有良好的接触，各盒之间接触均匀。 ⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及节流环在节流座内的轴向间隙符合要求。 ⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查是否畅通。 ⑸刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉出。 6.6气阀组装和安装 ⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装反。 ⑵气阀零部件的检查 清洗气阀上的防锈油，检查各密封面和导向面应完整无损，检查各个零部件特别 是阀片和弹簧是否有锈蚀； 检查阀片的升启高度符合图纸要求； 气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。 ⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松动，气阀的运动部件动作自如。 7电动机安装 ⑴机身安装的同时可将电机就位，压缩机机身找平、找正后以机身为基准调整、找正电动机。 ⑵定子支座与底座的连接面应清洗干净，结合面接触均匀。 ⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之间按要求安装绝缘衬套。 ⑷电动机空气间隙的测量、调整，测量发电机两端上、下、左、右与转子之间的径向间隙值应均匀一致，允许实测值与气隙的平均值之差不应超过±5%。，最大不超过1.0mm。空气间隙测定的位置应在发电机两端各选择同一端面的上、下、左、右固定的四点进行。 ⑸同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在定子两端的对应点进行，确定测量点后应做好标记，以保证测量和调整的准确性。定子磁力中心按制造厂要求的数值相对于冷态时转子的磁力中心向励磁机端有一个偏移值，使发电机在满负荷状态下两者相吻合。发电机磁力中心预留偏移值的允许偏差应不大于1.0mm，调整好后打上定子和底座间的定位销。 ⑹调整电动机时，要架设百分表监视位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千斤顶移动定子。 ⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确定电机转子在1/2轴串量位置时，整体移动电动机，使其与压缩机联轴器端面间隙符合要求。 8机组联轴器对中、连接 8.1机组联轴器对中 ⑴ 压缩机组的轴中偏差要求为：径向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度不大于0.05mm/m 。 ⑵ 以压缩机为基准，进行电动机的对中，压缩机与电动机联轴器精对中工作在气缸、中体、十字头安装，压缩机最终定位后进行。 ⑶ 压缩机与电动机最终对中时，同时进行机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。 8.2联轴器绞孔、连接 ⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h后。 ⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对正，并用2～4条临时螺栓连接好。 ⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于0.15mm。首先在接近直径方向上铰好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。 ⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合 合格后才可穿连接螺栓。要求螺栓孔与联轴器法兰端面垂直，销孔表面粗糙度达到6.2um，销孔与螺栓的配合间隙0.02～0.04mm。 ⑸ 对称按制造厂要求的力矩对称把紧连接螺栓。 9基础二次灌浆 ⑴压缩机二次灌浆应具备下列条件图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图料斗模板机器底座 联轴器对中合格； 压缩机组的安装工作全部结束； 地脚螺栓紧固完。 ⑵ 机器基础二次灌浆使用CGM高强无收缩灌注料。灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。 ⑷ CGM高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。模板与底座的间距不小于60mm，且模板要略高于底座，见图9-1。 ⑸ 二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部位灌满为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。 ⑹ 灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。 ⑺ 灌浆后,要精心养护，并保持环境温度在5℃以上。 ⑻ 二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。 10附属设备安装 ⑴ 附属机器的安装检查应符合规范要求。 ⑵ 附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。 ⑶ 附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。 ⑷ 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。 ⑸ 油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。 11附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 ⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表的读数变化量不得大于0.02mm，严禁强力对口。 ⑵与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。 ⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上。 11.2油系统管道安装 ⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸洗、钝化处理。 ⑵油系统管道的阀门安装前要解体检查，清理干净内部杂质。 ⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不小于0.5%的坡度。 ⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。 12压缩机试车 12.1试车前的准备工作 ⑴压缩机安装工作全部结束，符合设备制造厂的技术文件和规范要求，安装记录齐全。 ⑵设备、管道的防腐、保温满足试车条件要求。 ⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。 ⑷与压缩机运行有关的公用工程具备投用条件。⑸电气、仪表安装工作结束并调校完，具备投入运行条件。 ⑹试车现场道路畅通，安全和消防设施配备齐全。 ⑺压缩机附属系统试运行合格，具备投用条件。 12.2油系统循环冲洗和试运行 ⑴油系统管道安装完毕后，管道系统内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道供油接头拆开，接临时管回机身曲轴箱，以防止油污进入运动机构。 ⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤器芯子拆除（过滤器内换成80～120目不锈钢滤网），油冷器要在系统冲洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。 ⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为冲洗设备。 ⑷机身油池加油前，油设备及管道系统必须经检查合格，确保系统清洁。加油使用滤油精度不小于100um的滤油机。 ⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以下措施。 用系统中的加热器和油冷器对冲洗油进行加热和冷却，加快杂物从管壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最低油温35OC，交错进行。 油冲洗过程中不断用木锤敲击油管的焊缝、弯头、法兰等部位。 ⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器使用120目滤网，连续运转4h后，目测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于三个。 ⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道复位，按正常流量进行油循环连续运行并进行下列调整和实验。 检查各供油点，调整供油量； 检查过滤器的工作状况，经12h运行后，油过滤器前后压差增值不应大于0.02 MPa，否则继续冲洗； 调试油系统联锁装置，动作应准确、可靠； 启动盘车器检查各注油点的供油量； 以上工作完成后，排出油池中的润滑油，清洗机身油池、油泵和 滤网，重新加入合格的润滑油。 12.3注油系统试运行 ⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空气吹净全部管路。 ⑵注油器电机单独试转2h。 ⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接头接临时管。 ⑷盘车检查注油器的供油情况，确认无问题后启动注油器运行，检查系统工作情况，检查各注油管单向阀的方向是否正确，调整各注油点的供油量达到要求。 ⑸连接气缸及填料室各注油点的管接头，再次启动注油器，同时对压缩机盘车5～10min，检查各管接头的严密性。停车时活塞应避开前、后死点位置，停车后手柄要转至开车位置。 12.4冷却水系统试运行 通水，检查系统无泄漏，回水清洁、畅通；冷却水压力达到要求；气缸及填料内部无渗水现象。 12.5电动机试运转 ⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度等无异常为合格。 ⑵电机单试完成后，及时将联轴器复位。 12.6压缩机无负荷试车 ⑴启动前先进行以下工作 拆卸气缸吸、排气阀及入口管道，在各级吸、排气阀腔口上装10目的金属滤网，同时复测各气缸的余隙值。 复查电动机、压缩机各连接件及锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字头在滑道前、中、后位置处滑板与滑道的间隙值。 启动稀油站润滑油泵，盘车检查各运动部件有无异常现象。 开启冷却水系统，应运行正常。 ⑵点动电机，检查压缩机的转向是否正确，并注意有无异常现象。 ⑶再次启动压缩机运行2—5min，仔细检查压缩机各部件的声响、振动和温升情况，停车时测量压缩机的惰走时间。确认一切正常后，重新启动压缩机连续运转8h，符合下列要求为无负荷试车合格： 检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象； 检测气缸头的轴向振动值，其它部位可直观检查，无显著振动为合格； 检查轴承温度，滑动轴承温度不超过65℃，滚动轴承温度不超过75℃； 检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超过60OC，符合机器使用说明书的要求； 机器各密封部位无泄漏，无漏水、漏气、漏油现象； 检查电气、仪表设备，应工作正常。 ⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动后立即，并停止注油器注油。停盘车5min后，冷却水和润滑油系统。 12.7系统吹扫 ⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共同确认合格后安装好滤网。 ⑵系统管道恢复，进排气阀（一段）安装。 ⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀门置于全开位置。 ⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在吹扫设备或管道的排气口放置盖有白布的靶板来检查，以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。 ⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用临时管线引至室外。 12.8压缩机负荷试车 ⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进行负荷试车，负荷试车应有建设单位组织实施，并严格按的操作规程进行。 ⑵按无负荷程序启动压缩机运转20min后，分3～5次缓慢升压至规定压力。 ⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、仪表设备，应工作正常。符合无负荷试车的各项检查要求。压缩机满负荷连续运转12小时为合格。 ⑷试运转合格后，及时整理试车记录。 离心式压缩机 阀门的检验试验(试压) |
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