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1、色差： ① 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ② 原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。 ⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如： 9278烤箱提手（A2945兰）。 2、充填不足（缺胶）： ① 模具方面： A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位； B、模具排气结构不良； C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道； D、模具温度未达要求。 ② 原料方面： A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C、原材料中杂质或再生料过多。 ③ 注塑机方面： A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小； C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D、止逆阀故障；E、注射行程不够。 ④ 成型操作方面： A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短； D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。 3、翘曲变形： ① 模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。 ② 成型操作方面： A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。 ③ 原材料方面：PP/PA料容易变形。 4、熔接痕（纹）： ① 模具方面： A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小； B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确； C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。 ② 原料方面： A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂； B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕； C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。 ③ 成型操作方面： A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹； B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。 ④ 注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。 5、波纹： ① 模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。 ② 原料方面： A、 熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品； B、 当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。 ③ 成型操作方面： A、 注射速度过小；B、 熔体流速过大；C、 模具温度偏低 D、 保压时间短；E、 射嘴温度低。 6、溢边（飞边、披锋）： ① 模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。 A、 模具分型面加工粗糙； B、 型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。 ② 原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。 ③ 成型操作方面： A、 注射压力过大；B、 熔体温度高；C、 注射压力； D、 注射压力分布不均，充模速度不均；E、 注射量过多，使模腔内压力过大。 7、银丝纹： ① 模具与注塑机方面：不作讲述。 ② 原料方面： A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解； C、脱模剂产生少量挥发性气体。 ③ 成型操作方面： A、 熔体温度过高；B、 熔体在高温下停留的时间过长；C、熔体在模腔中保压时间过长； D、 注射速度过快。 8、色泽不均（混色）： ① 模具与注塑机方面不讲述； ② 原料方面： A、 着色剂的热稳定性差；B、 着色剂分散效果不理想； C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上； D、 加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色； E、 原料杂质多，使制品表面色泽不一。 ③ 成型操作方面： A、 料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、 塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔； C、 熔体在料筒中停留时间过长；D、 注射和保压时间太长，背压大。 9、光泽不良（暗色）： ① 模具和注塑机方面不讲述。 ② 原料方面： A、 熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、 原料再生料过多； C、 原料中添加剂的分散性能太差；D、 原料水分或易挥发物含量过高； E、 原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。 ③ 成型操作方面： A、 冷却不够；B、 注射速度偏小，压力较低；C、 保压时间太短； D、 熔体的流动性能差；E、 填充波纤太多，如PA+30%GF。 10、脱模不良（脱模变形）： ① 模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。 ② 原料方面： A、 原料中混入异物；B、 脱模剂效果不良；C、 软质塑件比硬塑件难脱模。 ③ 成型操作方面： A、 注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、 塑件产生飞边； C、 喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、 注塑时间和保压时间过长。 11、裂纹和破裂： ① 模具及塑机方面在此不作讲述 ② 原料方面： A、 原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂； B、 原料中加入再生料较多； C、 两种不能相熔的组分混合在一起； D、 材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。 ③ 成型操作方面： A、 注射压力过大，使得残余应力增大；B、 保压时间过长； C、 内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。 12、糊斑（烧焦）： ① 模具及塑机方面在此不讲述。 ② 原料方面： A、 原材料中水分和易挥发物含量过高； B、 原料熔融指数太大，使用润滑剂过多； C、 原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。 ③ 成型操作方面： A、 注射速度过大；B、 熔体的温度高；C、 注射压力大。 13、尺寸不符： ① 模具及塑机方面在此不讲述。 ② 原料方面： A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模； B、 水口料添加量及定型剂的添加量。 ③ 成型操作方面： A、 注射压力过小或注射速度过低；B、 充模时间和保压时间较短； C、 模温过低。 14、气泡和暗泡： ① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面： A、 原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低 B、 原材料收缩率过大，如PA66； C、 再生料过多。 ③ 成型操作方面： A、 注射速度过快，时间过短，气体来不及排出； B、 保压时间不足； C、 冷却不均匀或冷却时间不够； D、 熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。 15、表面混蚀： 大体与光泽不良相似在此不讲述。 16、凹陷（缩水）： ① 模具和塑机方面不讲述。 ② 原料方面： A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂； B、流动性差，润滑剂太少； C、填充剂少。 ③ 成型操作方面： A、注射压力过低，速度太慢； B、注射时间和保压时间太短； C、熔体温度和模具温度太高； D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。 17、冷料（冷胶）： ① 模具和塑机方面不讲述。 ② 原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。 ③ 成型操作方面： A、 熔体温度太低，塑化不良； B、 模具温度过低和熔体的流动性太差； C、 冷胶与混色往往会同时出现。 18、顶白/顶高： ① 模具与塑机方面在此不作讲述。 ② 原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。 ③ 成型操作方面： A、 注射压力太大； B、 熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大； C、 冷却时间短； D、 保压压力太高，保压时间太长。 19、白点： ① 模具方面及塑机方面一般没影响。 ② 原材料方面： A、 原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀； B、 原料中混有异料或不相熔的原料； C、 原料本身特性造成，如，透明料较多。 ③ 成型操作方面： A、 料筒温度低； B、 螺杆的转速太快，周期短； C、 背压太低。 20、强度不够（脆裂）： ① 模具与塑机方面一般不影响。 ② 原材料方面： A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）； B、 再生料过多； C、 不同型号材料相混合； D、 填充剂太多； E、 加波纤材料比例大。 ③ 成型操作方面： A、 料筒温度过高，熔体降解或分解； B、 模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降； C、 注射压力太低和熔体的流动性太差； D、 制件壁薄，受力不均匀。 科学注塑论坛（公众号：injmolding ）整理分享，转载请注明出处，否则视为侵权。 |
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