【干货】生产过程控制应如何选择Cpk、Ppk？

滨州渤海活塞的徐总在应用盈飞无限质量预警定位系统的实践基础上，为我们讲述了Cpk和Ppk的区别以及在过程控制中如何选择Cpk、Ppk。

谈到过程能力，就要说到Cpk和Ppk，二者有什么区别？标准差的计算方式不同？取样方式不同？对同一过程数据，Cpk>Ppk?不知道你认同哪一点，下面我们就来听听滨州渤海活塞的徐总是如何理解二者的区别，以及在过程控制中如何选择Cpk、Ppk。

Cpk和Ppk的区别

Cpk是过程能力指数。对其理解：只用于稳定的过程, 是指在没有异常情况表现出来的最好表现，是普通原因决定的。其样本标准偏差是RBar除以d2，是估算，因为总体标准偏差难以得到。样本的要求要统计受控状态，实际应用中应剔除异常点后再计算Cpk。计算Ppk则不需要。取样要求要计划。影响因素是人机料法环，但是要在受控状态。而Ppk是过程性能指数，不考虑过程是否受控，不受控状态也不剔除。在此意义上说，Cpk所考虑的人机料法环，其要求是正态、受控的。而Ppk则不作此要求。所以，同一组数据做统计，通常Ppk小，Cpk大。虽然这很颠覆，但从道理上来讲，也是这么理解的。如果是大于，可能是取样有问题。因为Cpk包含了人机料法环，其变异小。其分布是正态的。Ppk不作这要求。Cpk计算过程中剔除了异常过程点，Ppk没有剔除异常过程点。所以，Ppk包含的变差大，其能力应该小。其实，将Ppk用于短期能力指数计算上，就是因为短期能力的受控性能不知道，这并不意味着短期制程要计算Ppk，需要大于等于1.67，所以说Ppk小，得出这个错误的结论。因此，在短期制程中，顾客应该更关注Ppk。在实际过程中，产品到了顾客那，再计算Cpk已经不可能了。因为取样受限制。如果是有序的编号包装，可以取1号、10号、20号、30号，但在实际过程中是随机取样，所以在实际过程中，应该计算的是Ppk，而不是Cpk。

因此，既要监控Cpk，也要监控Ppk，为什么只监控Ppk不行，因为在计算Cpk时，已经将异常点剔除，但是这些数据是否符合要求，不通过Ppk的验证是无法得知的。因此，在日常运用过程中，对生产厂家而言，Ppk和Cpk应同时应用。既考虑过程是否满足能力指数，又满足客户要求。

在过程控制中如何选择Cpk、Ppk？

在实际生产过程中，建议Cpk和Ppk同时使用。第二个，八大判异原则都要使用吗？这个在日常工作中，有大量讨论，并且相当激烈，这也关系到刚才提及的第三类能力状况的重要依据。

这是八大判异原则，可快速记忆：1点A区外、2/3点B区外、4/5点C区外、6点递增减、9点同侧、8点无C区、14点交替、15点在C区。但是大家在使用中有困难，容易生搬硬套，死记硬背。因此为什么要用盈飞无限质量预警定位系统，它能够建立很好的使用模块。

这是缺离的数据给拿下来，以下摘自《SPC》第二版的第20页，这是对两类过程的描述。第二类过程，受控但能力不满足要求。第三类过程，能力满足但是不受控。较顾客而言，更倾向于第二类还是第三类过程?没有一位顾客会选择第二类，但是第三类有需要慎重选择。对顾客而言，相对第二类过程，第三类过程还是可接受。而且在《SPC》第二版中也讲到：并不是只第一类过程是可选的，第三类过程可以有条件的选取。这也是八大判异准则的实战选用经验。在实际操作过程中，经常会出现这样、那样的问题。一旦过程不受控，就会反复修改过程。在特殊原因经评定可接收的情况下，应有条件的选择判异准则：根据能力指数（Cpk/Ppk）的大小，有条件的选取：当Cpk/Ppk  >1.67、1.33< cpk/ppk=""><1.67、cpk pk=""><>

滨州渤海活塞徐总在使用盈飞无限质量预警定位系统的实践基础上，所为我们讲述的Cpk和Ppk。他认为在生产过程中，Cpk和Ppk同等重要，既要监控Cpk，也要监控Ppk，因为，Cpk考虑的人机料法环，要求正态分布与过程受控，而在短期制程中，顾客应该更关注Ppk，因此，在实际生产过程中，既要考虑过程满足能指数，又要考虑顾客的关注点。举个栗子，我们可以把PPK、CPK比喻成刘翔跨栏成绩，PPK是教练对刘翔成名前的每次训练评价，他需要了解每次成绩背后的原因。而CPK是刘翔职业生涯的综合评定，相当于子组抽样取平均。关于Cpk和Ppk的区别以及如何选择，你理解了吗？

文章来源

盈飞无限国际

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