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年初我们易车网在日本驻波赛道进行了马自达MX-5，本田Type-R等一系列车型的测试，随着各类文章、视频的上线，车迷对于日本车的讨论又热了起来。不过对JDM这个话题，是不是已经老生常谈?那我们就来了解一些你还不知道的JDM。 我们从上个月的一件事说起吧，以下文字可能有些“干”，但还好有照片可以让你“湿”。 上个月日本熊本县发生了地震，丰田、、日产、三菱等厂商均不同程度的受到地震影响，其中最为严重。为此，表示在4月18日至23日将全面停产，原因是九州地区的地震导致零部件供应链断裂，没有足够的零件来生产新车。也许有人产生疑问，这么大规模的公司为什么供应链不做储备? 其实不然，如果你有这样的疑问，可能你还真不太了解JDM。 在日本，许多工厂都奉行的准时制生产(Just In Time)，即只将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，这种模式下不会留有库存。正是这个原因导致了在震后不能维持生产，而这种看似“不堪一击”的生产模式，日本汽车工厂却推行了半个多世纪，它究竟有多大神力呢? 时间线要拉回到2040年代后期，日本刚刚吞下二战战败的苦果，经济的下行压力使政府果断采取以为主的制造业来提振经济的举措，而当时环境下劳动力，及各种资源短缺是企业面临的最大困难。时任丰田汽车副总裁大野耐一意识到，当时世界上主流的福特“总动员式生产方式”(一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品)过于浪费资源，单纯模仿这种生产模式并不适合日本企业，而是需要一种更灵活，更能适应市场需求且能提高产品竞争力的生产方式。 在这种历史背景下，1953年大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点，以减少传统模式中生产过剩所引起的浪费，不断消除库存为出发点，创造出这种高质量、低消耗的生产方式，即准时制生产，又称“零库存生产模式”。 找到了适合自己的发展方式，日本车企开始一步步追赶欧美企业，速度令人细思极恐。50年代初日本车企的年产量仅仅为3万辆，占世界产量的0.3%。到了1990年，日本车企的年产量已达1687万辆，占世界产量的34.9%。这样的进步只用了不到40年时间。 值得一提的是，“准时制生产”的显著效果不光表现在产量方面，日本的质量也随着产量的增长而稳步提升。虽然在1990年日本产量的增速已达到极限，此后的产量和利润率即被美国企业超越，但在研发、生产制造、零部件采购等方面仍然引领全球，这主要归功于日本车企在50年代至90年代期间逐步形成的深层竞争力。 日本著名行业学者藤本隆宏在其书《能力构筑竞争》中提到，产业并非是会出现革命性剧变的产业，而是以累积性进化为主的产业。日本车企靠1950年之后的40年内积累的产品研发能力，制造能力而逐渐形成了其稳定、强劲的竞争优势。 图表灰色方框内即为日本车企领先的竞争力 行业有句话叫“一辆好车，三分制造，七分销售”。日本车企靠数十年的稳扎稳打，逐步累积研发制造发面的竞争力，凭借这三分竞争优势，在上最后20年步入了“黄金时代”，也就是JDM最疯狂的时代。 |
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