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一辆车是如何被造出来的，相信很多朋友都不太了解。通过本文希望让大家对车辆的制造过程有所了解，借以普及汽车知识。 1885年，世界上第一辆三轮车诞生 1894年，最早的量产汽车奔驰velo诞生 在汽车工业的初期，装配一部汽车需要一天的时间，而如今，丰田的自动化生产线一天能装配1000台汽车…… 汽车生产主要包括：冲压、焊接、涂装和动力总成四部分  第一道：冲压工艺 目标：生产出各种车身冲压零部件 即利用冲床将钢板压成车的外壳。冲压是所有工序的第一步，这是汽车制造中非常重要的步骤。据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。   冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序 四个基本工序： 一、冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 二、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 三、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。 四、局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压 下面是整齐码放的一卷卷的汽车专用钢板，厚度在 1.0mm 至 1.2mm 不等。这一卷卷的钢板，接下来就将会发生神奇的变化。  首先要把整卷钢板裁剪成大小不等的几块后，分类整理，以便有各自不同的用处。  大小不等的钢材，要经过一道切边工序。然后分配到各个冲压机上，进行下一步工序。  平整的钢材经过冲压机重新塑造，被压制成车身上的各种冲压部件。  成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。   开卷 所谓开卷就是将送到工厂中的钢板卷还原成钢板，同时对钢材进行表面的清洗并进行初步的粗裁剪。  每卷钢材重14吨 ,钢板厚度根据车身不同位置需求从0.7mm到2.4mm 开卷工艺是全封闭操作的 ，清洗和还原以及粗裁都是在开卷机内部进行的。  在钢板出厂前，往往会涂有防锈油，同时运输期间外界的污染物物也会附着在钢板上，这些杂质的存在会导致车辆在喷涂和焊接上导致喷漆不均和焊点不牢，因此在冲压钢板之前需要清洗掉它们。同时清洗钢板必须使用专用的洗涤溶剂，不可用酸性或者碱性溶剂，因为酸性或碱性会给车用钢板造成损伤，影响车身的质量造成钢板腐蚀 开卷工艺的生产频率可达60片/分钟，而粗剪的精度也可达到0.1mm，与一根头发丝的粗细相当。 粗剪后的钢板 冲压流水线 冲压流水线所要经历的就是比较重要的五个工艺： 拉延：将粗剪后的钢板压成需要的基本形状 修边：去除零件周围的余料和溢料 冲孔：按照生产需求对零件进行打孔 整形：将冲压后零件进行修正 翻边：按照需求将部分零件周边材料形成一定角度的直壁或凸缘 虽说是五个工艺，不过以上这些工艺步骤在每个零件生产的时候并不都会用上，且也不是按照单一的顺序进行操作。也就是说在流程上，可能是先拉延再冲孔后整形，也可能是先拉延再整形后冲孔，具体的工艺顺序要根据零件需求而决定 封闭式冲压的好处是显而易见的，一方面，电脑程序的设定保证了冲压的精度，而且解放了工人的劳动力；另一方面，封闭式冲压能够确保料件在一尘不染的环境下成型，成品质量大大提高。 米勒万家顿（德国进口 ）——一汽大众的冲压车间。 所有的冲压过程都依靠自动化的设备在这个大箱子内封闭完成，工人只需在成型的产品从箱子出来后进行检测和装箱即可。 它的工作方式是：箱体前端左右两侧各有一扇门，工人负责将需要冲压的钢板固定在箱体外侧的“抓手”上，左右两扇门轮流开启，将钢板抓进去，电脑会自动辨识与该料件匹配的冲压程序。 国内的冲压车间——济南二机床 ABB IRB 6600机器人 冲压车间由自动化程度很高的 冲压机床和机器人操作，而人 在这个车间仅是配角 料件通过皮带被送入清洁机进行清洗；“洗好澡后”还要在下一步被全身擦净；然后才能到达模具设备里，经过拉延、修边、冲孔、翻边、整形等6台压机累计6000-8100吨级的冲压。 冲压完成的车门板被输送带传输出来 冲压生产线上全部是机器人进行操作，效率最高可到每分钟冲压10片 修边工艺 冲孔工艺 整形工艺 对生产部件的精度要求是非常高的，所以对检验这一步要求很高 就这样，一块块车门板就被冲 压完成 清晰看出，一件零部件如何从一块钢板变成预期理想形状的车版外壳 压制好的前翼子板，整齐放在成品区待用。 压制成型的车辆侧车身 至此，一批批的汽车钢板就变成了形状结构复杂的车身零部件。接下来他们就被送到了焊接车间，进入了下一道工序。 第二道：焊接工艺 目标：将各种车身冲压部件焊接成完成的车身 汽车车身焊装（Automobile Body Welding Assembly）工程是汽车整车制造中的重要工程之一。汽车车身，特别是轿车车身制造一直是高新技术应用相对集中的场合，其主要特征是：由大量焊接机器人（WeldingRobots）和计算机控制的自动化焊装设备构成汽车车身焊装生产线（Welding Assembly Lines）。 焊装线 焊接机器人 汽车车身结构 包括底板（PLATFORM）、侧围、车门（Doors）等部装件（BodyParts）及白车身（Body In White）总成(Assembly) 见图1 、车架(Flame)等（见图2）。 汽车车身焊装 是指对各个部装件及白车身总成、进行以焊接工艺为主、并采用现代自动化焊接装备进行焊接、拼装。其中，电阻点焊工艺、CO电弧弧焊工艺是主要工艺方法；还辅以TIG焊、MIG焊、MAG焊等电弧焊工艺以及包括现代开发的激光焊接与切割工艺等。所采用的现代自动化焊接装备，主要是指完成电阻点焊、CO 电弧焊的工业机器人（见图）。即点焊机器人(Spot Welding Robots)与CO 弧焊机器人(CO GasSheldedArc Welding Robots)。 下面的图片中（见图4、5、6、7），是车身的底板部装件、侧围部装件、车门部装件以及白车身总成的焊接机器人焊接。 据统计，每辆汽车车身（车身总成及车身部装件），大约有3000~4000个电阻点焊焊点和3m以上的断续焊缝。在汽车车身焊装工艺中，点焊机器人处主导、CO 弧焊机器人处辅助地位，而焊接机器人的应用则加速实现了车身制造的柔性化（Flexibility）、产量化与自动化的进程。车身制造厂要达20万辆以上的年产量，几乎都须采用机器人焊装线。 这不仅是车身整车及零部件生产率要求，更源于机器人焊装生产线具有柔性，适应了市场对轿车车身改型生产的需求，同时，焊接质量得到保证（见图8） 高新科技成果中的新工艺、新材料，都是首先在汽车制造业中被积极试用，一见成效迅速推广，诸如：激光熔焊、激光钎焊、激光切割、激光表面改性等激光热加工工艺已在汽车车身焊装和汽车零部件制造中成功应用，相应的机器人化的自动化装备亦随之大量跟进开发应用； 而铝合金材料、敷层钢板（主要为镀锌、镀铅板）及细晶粒高强度钢板已经进入技术成熟的推广应用阶段（见图9）。 AUDI A8、AUDI A2是铝合金车身，AUDI、BMW都已将TIG、MAG、YAG激光等机器人焊接技术（见图10）得到成功应用。 由于铝合金车身的焊接变形远大于钢材，因此，采用三座标测量与激光在线测量（见图11）。 汽车车身焊装线的常见的类型有：悬挂式点焊机+固定式多点焊机类型 在这种类型的车身厂焊装线上，80%的点焊机为悬挂式点焊机（见图12、13）其次，有几台套固定式多点焊机（见图11）并辅以若干台固定座式单点焊机（见图17）。采用传统的悬挂式单点焊机、固定式多点焊机的车身焊装线的主要优是成线投资少，因此多为大厂建厂初期或一般小厂采用。其最大缺点是车身焊装基本是人工作业、劳动强度大、质量受人为因素的干扰。 固定式多点焊机的优点是生产效率高，焊接变形小。其缺点是不能适应于多种车型的生产，即非“柔性”的，只能用于一种车型车身的制造（见图14、15、16）；因为对固定焊装线来说，一旦车身外型要改变，焊装线上的所有点焊工位都须从电极加压系统、气动系统多点焊机使用的液压系统、焊接变压器的二次供电系统——包括焊接变压器的二次侧电缆线焊接变压器的二次侧焊接电流与电压及其它焊接参数的测量系统、所有电极、焊接变压器内部、焊接主电路中的大功率晶闸管等的冷却系统及控制系统（控制箱）须全盘变动，这实上是很困难的。 悬挂式点焊机+局部点焊机器人类型 在这种类型的车身厂焊装线上，大部分的点焊机仍为悬挂式点焊机（见图16），只在关键的某些工位（例如车身总成合）上采用了点焊机器人。 这样做的目的是想充分利用人力资源，节省一次投资。 由于适合国内人力资源丰富的国情，这种型式被很多国内汽车车身厂采用。 全点焊机器人类型：整个车间全部由点焊机器人、弧焊机器人、还有专门负责上下物料的搬运机器人、以及各种传送链、自动焊装夹具组合成无人、全自动车身车间，实现了车身装焊的全线“柔性化”（见图18）。 生产方式则为多品种、大批量混流生产。完全适应了现代大规模、多品种、大批量的生产方式，降低了成本，可有力地支撑本公司生产的汽车参与市场竞争。 在焊接车间，各种各样的车身零部件在这里结合到了一起，完成这项工作的是另一项关键工艺——焊接。 每一道焊接完成后，工人师傅都要仔细检查焊接情况。 车身焊接还大量运用了工业机器人，这大大提高了效率并降低了失误的风险。 车身焊接完成后，还要再进一步检查焊接情况。 在确认了焊接没有问题之后，白车身就将被送入涂装车间进行下一道工序。 第三道：涂装工艺 目标：防止车身锈蚀，使车身具有靓丽外表 涂装工艺是轿车生产的特殊工艺, 其规划水平的高低直接影响轿车产品的外观质量、整车寿命, 及顾客对产品的购买欲望。由于轿车涂装工艺比较复杂、生产流程长,设备制造要求高。 工序采用6台现代重工HR-015机器人自动喷涂车身底盘PVC胶，该机器人通过摄像头进行车身定位，并通过差值计算使机器人与车身进行无干涉精确喷涂。复杂的底盘焊缝胶使用机器人喷涂，减少人工劳动强度的同时提高了涂胶质量。 机器人通过摄像头进行车身定位，并通过差值计算使机器人与车身进行无干涉精确喷涂 该工序采用两台ABB机器人应用3D SENSOR对车身定位，并喷涂防石击涂料。该涂料应用于车身底盘，涂料烘烤固化后具有吸音、减震、防沙石冲击和防腐蚀等作用。 该工序采用两台ABB机器人应用3D SENSOR对车身定位，并喷涂防石击涂料 桥式U型烤箱 烤箱的全桥式烘道利用热空气向上的原理充分地保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热效率，节省能源。因无烤箱废弃外溢，还可减少环境污染。 组装完成的车身，被吊装到喷漆车间，先进行电泳防锈处理。 电泳防锈处理完毕后，工人们还要清理车身表面，发现是否有缺陷，为下一步即将到来的喷漆做准备。 由于油漆含有大量有毒物质，而且人工喷漆效率低、浪费油漆，因此喷漆工艺已经由机器人来完成了。 至此车身涂装工艺就结束了，喷涂完毕的车身将被送到总装车间进行最后一道工序。 第四道：总装工艺 目的：将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起，形成一台完整的车 本来运到总装车间的应该是包含发动机变速箱在内的底盘总成。但是我们有必要了解一下底盘总成是怎么组装的，因此先从大梁开始。 在大梁上需要安装转向系统和其他不易安装的部件。 这个工序是给车辆安装悬架连杆等部件。 安装后备胎支架 安装后驱动桥壳体 后桥安装好后，再在其上安装螺旋弹簧。注意，不少同类越野车用的是钢板弹簧。 接下来是安装前双叉臂悬挂 接下来就是安装油箱，这个油箱容积高达80多升 注意，此时的底盘是反置的，必须将其翻转180°后才能进行下一步工作。因此这道工序是给底盘上安装临时起吊钩。 用吊索固定住底盘 起吊然后翻转 正面放置好后再进行下一步工序 安装从底盘上通过的各种气液管路 然后再安装前减震器和刹车盘 安装后减震和刹车盘 再下来，发动机和变速箱是作为一个动力总成来整体安装的。 安装传动前后传动轴和排气管 安装好轮胎的底盘，就可以降到地面上了，接下来就是等待车壳的吊装。 底盘段暂时告一段落，国内生产的越野车，基本上都是非承载式车身。也就是说，车身不承载全车的受力，因此这些越野车都带有底盘。有了坚固的底盘，才可以更好的进行越野活动。 而在底盘段组装的同时，车身和内饰件也在紧锣密鼓地组装当中…… 从喷漆车间中，利用传送链条，将喷好漆的车壳吊装到总装车间的内饰工段，进行内饰的安装。 安装门内密封条等内饰件 安装后门锁扣等以及B、C柱的内装饰。 安装发动机舱隔音防火墙 安装整车控制电路，在底板上预埋线束， 安装仪表台总成等 安装全车底板隔音、门板和安全带等 将内饰流水线上安装好的车身，吊装到底盘工段，然后进行组合，进行下一道的工序。 在地沟中把车辆的底盘和车身结合牢固 接下来安装仪表台上的一些电控设备、手刹和6碟CD等 安装后排座椅 安装方向盘和其他内饰件 安装前门内芯板等 安装前排扶手箱 安装前排座椅，这个步骤要放到后面，这样才有利于前排工作时空间的利用 这样一来，内饰部分基本上就完工了。现在的已经是一台完整的车了，但它并不能现在就走上运输的板车，还有一些工序等着它。 第五道：检测 目标：发现生产装配过程中潜在的质量问题，尽最大可能拒绝不合格产品出厂 已经基本上是一台完整的车了，但是工人师傅们还要保证它不能带病出厂。因此要打开发动机仓，把里面的部件检查一遍 然后加注防冻液、助力油、玻璃水和润滑油等必需液体 对车身侧面进行预热，这是要干什么呢？ 原来是为了在预热部位安装侧面防擦条 虽然喷涂过程中，漆面质量已经经过检查，但是出厂前还要检查一次，察看漆面是否在总装过程中有损坏。 接下来为了检验装配过程中不出现问题，还要进行四轮定位检测。而尾气排放检测则是为了符合国家相关环保法规。 经过检测合格的车辆，还要被开到淋浴房，进行密封性能测试。在这里，喷头喷出的水量比平时下暴雨的雨量还要大数倍。以此才能检验车辆的密封性能如何。 经过测试合格的车，才能进行下一道工序。而不合格的车则直接返回生产线进行重装。 测试合格的车辆还要在厂内的各种试车道上模拟各种路况进行检测，保证车辆出厂的质量。 试车完成后，还要开上地沟做最后的检测，看是否在试车时出现问题。 最后通过了所有检测的车，被整齐摆放在停车场…… |
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