自去年广州车展全新景逸X5上市以来，“8年或16万公里超长质保”的服务政策受到市场消费者的广泛赞誉，已经成为终端消费者中意全新景逸X5的亮点之一。3月的中下旬，在春雨霏霏中，我们来到“山水城市中工业最强，工业城市中山水最美”的广西柳州，深入探访东风柳州汽车有限公司乘用车生产基地，了解柳汽先进的工厂设备，现场见证了全新景逸X5的精益生产过程。 对于大多数消费者来说，“8年”已基本等于“终身”，在8-10万元级细分市场推出“一次购车，终身无忧”的服务政策，对用户的使用成本和车辆的二手残值来说都有非常积极的意义。东风柳州汽车有限公司副总经理姚利文告诉记者，一般来说8年或16万公里超长质保对于厂家至少每台增加五千到一万的成本，那么为什么东风风行敢于把质保期限拉长到大家都不敢的地步？显然，全新景逸X5依托制造工艺的升级全面提升产品品质，大胆的“超长质保”，折射出东风风行对产品品质的自信。其实，新车上市后，全新景逸X5就出现过内部员工抢购的情况，产品品质如何，自家造车的人最清楚，就像上市公司大股东自己花真金白银增持股票一样，是看好自己公司产品和前景才会做的。 在雨中，我们来到东风柳汽乘用车工厂所在的柳州市柳东新区，柳东新区位于柳州市东北部，为国家级高新区，在2015年规模以上工业总产值便已超过1000亿元。坐落于此的东风柳汽乘用车基地年产值超200亿元，包括乘用车基地、商用车基地、研发中心、发动机工厂等项目，共占地约5300亩。本次我们重点深入考察的乘用车基地于2016年10月竣工，年产能将逐步提升至40万辆，整座工厂规划有序，冲压、焊装、涂装、总装四大车间严格按照经纬线整齐划分，工程车辆有序穿梭其中，全新景逸X5就诞生于此。 
作为东风风行2.0时代的首款精品力作，全新景逸X5严格按照高颜值、高品质、高可靠的“三高”标准生产。冲压工艺作为整车生产制造的第一步，相当于建筑施工中的打地基，非常重要。为确保下线的每部新车都有一个“钢炮”级坚固车身和流畅优美的曲线，东风风行逐年提高白车身钢材材料性能，高强度板使用在整个白车身占比已经过半，同时在关键部位使用热成型钢板，大幅度提升车身强度，为客户搭建五星碰撞车身。 
我们进入冲压车间首先看到工人在车间内对模具正在进行例行清洁保养，模具上需要保持清洁，一根头发丝掉在模具上都会使冲压件产生瑕疵。车间里面有两条冲压线，均为全封闭无尘环境，采用6轴\7轴机器人自动冲压，仅需少量工人负责监控或调整设备。高度洁净、高度自动化的冲压生产线，将尺寸误差降到最低，带来较高的良品率，并大幅提高生产节拍。目前东风风行与国外知名设计公司合作，逐步吸收国内外车身最新流线造型趋势，造型更加大胆，更有冲击力，优美的棱线设计，流畅的曲面设计，让客户感到设计带来的美感。先进的冲压工艺直接促进了东风风行研发能力的提升。“小圆角棱线冲压工艺的不断突破，使产品的造型设计从此不再受制造工艺的制约，为高颜值精品的打造注入无限可能。”东风风行研发工程师如是说。在生产线边上有序摆放着冲压件的会签样品，还有的是检测不合格的样品都做了标注。 
我们看到车门、车窗、车盖等车身零部件的冲压过程由巨大的机床完成后，每道工序之间的搬运环节则由机器人用端拾器完成。端拾器上的多个吸盘共同工作可以轻松吸附起大件、不规则的车身部件，送到下一个冲压设备，并保证零件受力均匀沿形抓件杜绝零件的磕碰及变形的出现。冲压工序完成后，质检机器人开始工作，通过摄像头、激光等技术检测成品是否有瑕疵。监控台可以全方位的监控，对每一个环节每一道工序做到实时有效可控的监控和预警。全线工序自动化，而且大部分岗位都是技术岗位非操作岗位。 
焊装车间的焊装二线，是一个全新的平台，自动化程度较高，只生产全新景逸X5，在以后还会生产景逸X7。焊接车间的自动化率达到100%，整个车身焊点全部由机器人焊接完成，最大限度地提高了焊接质量，率先应用的激光拼焊技术是其中一大亮点。激光焊接引起的车身变形小，镀锌层烧损少，焊缝不宜腐蚀，焊接状态稳定，焊缝缺陷率极低，焊缝成形美观。这不仅能提高了车身的抗疲劳性、抗冲击性以及抗腐蚀性能，也使零部件贴合精度控制到2mm以内。全新景逸X5通过激光拼焊技术的车身精度能够达到97%，而五菱、宝骏的精度在92%左右，日产在95%左右。这在整个行业也是前列的。 
新景逸X5顶盖采用了激光焊接，用聚焦的激光束轰击焊件接缝，相比电阻焊，激光焊接引起的车身变形小，可焊接复杂的几何形状，镀锌层烧损少，焊缝不易腐蚀，焊接状态稳定，焊缝缺陷率极低，焊缝成形美观，焊后仅需简单处理甚至无需处理。这种工艺常见于欧美高端车系，这代表东风风行乘用车品质升级也成为了新常态。 
焊装生产线流程工序分明，调整线是装配车门，安装开闭键、翼子板以及调整间隙和面差的；侧围线与地板线是同步进行。侧围线将门板和侧围做拼焊，侧围外板和内板焊接成一个侧围总成，传输过去与地板拼在一起，成为白车身。
东风柳汽乘用车技术中心主任助理陈明告诉我们，其实激光平焊技术最重要的不是设备值钱，而是背后的整个制造体系，整个工差要控制在2mm内，否则激光没办法焊上去，因为机器人是死的，只会把焊条熔到上面，自主品牌为什么很少采用这样的技术，因为如果不是全部采用机械化生产和自动化生产，没办法做到激光平焊技术。另外车身结构上做了一些创新，防臂式加强设计，在后部形成了回形环的设计，这个回形环的设计最重要的一点保证2720的轴距在过坑或者扭曲路面的时候后部有很强的刚度。
虽说随着车间自动化程度的提高，车间工人的使用数量大幅减少，但东风风行的企业文化和员工精神面貌其实是很积极的。在焊接车间的一个调整工段，我们看到的是一幅充满温情和人性的画面，工段休息区的简易入口被绿色植物包围，入口牌楼两边有工人质朴的对联，里面有一块情绪管理看板，如果工人的情绪不理想，可以通过上面的表情反映出来，小组负责人会及时进行沟通和疏导，保证工人能有良好的情绪和工作状态。在每年传统的三月三，工厂会人性化额外放假两天，组织一些文化娱乐活动。
涂装车间采用先进的ABB自动化涂装机器人，对产品进行4层涂装，从里到外分别是起防腐防锈作用的电泳漆、增强色漆附着力的中间漆、呈现缤纷色彩的色漆以及起保护作用的清漆，且全部为无毒无污染的水性漆，水性漆不含有害致癌物质，无毒无味，对人体没有损害，同时也不会像空气中挥发有毒物质，同时有附着性好不易燃等特点。美国佛罗里达州是国际公认的基准户外曝晒测试场，在那里暴晒一年的老化程度相当于在其它地区暴晒若干年。而经这条ABB涂装线加工后的部件，在佛罗里达暴晒两年后仍未出现质量问题。
总装车间物料输送采用AGV自动小车集配指示系统，由机器人自动扫码配料，并引入防错防误技术，最大程度减少人为缺漏，大幅提高装配质量。在注重质量意识的同时，企业同样注意合理减轻员工的作业强度。在装配过程中，采用助力机械臂抓取轮胎到车身装配位置，有效的降低了员工作业的劳动强度，不仅仅在此处，车门装配、仪表台装配以及玻璃装配等工位也可见助力机械臂的存在，为装配大重量的零件提供了便利。
总装中传统的轮胎输送是由厂外物流配送到厂内中转库，然后由厂内物流转运到线边存放，在混线生产时往往线边存放轮胎排到十米开外，为了更合理的利用生产区域，总装车间采用自动输送链配送轮胎，由厂外物流直接将轮胎配送到输送链，通过天链传送带根据车型排序自动输送到装配工位，实现了厂外物流和生产工位的无缝对接。同时为了进一步保证装配质量的要求，对所有车辆采用全球最先进的五轴拧紧机对轮胎螺母的扭矩实行全部检测。
我们观察到，全新景逸X5的品质保证还源于优质的零部件供应链：它的动力总成是两款，一款跟PSA研发的2.0排量的发动机，这是自己生产的，在柳东基地。第二款搭载沈阳三菱1.6排量的发动机，今年7月份将升级到1.5T，同时自动变速箱是CVT比利时邦奇的。操控性方面，东风风行新景逸采用了国际品牌的电动转向系统，这个电动转向系统主要的特点就是手感非常轻盈，低速的时候用最低的力10牛米，可以拨动，高速的时候随着速度的变化保证有非常沉稳的操控感。在制动系统方面对标了德系标准，选用了博世的助力器，电子助测系统是泛博和柳汽共同开发的，在国内来说制动系统是最好的制动系统。制动盘的跳动是0.025毫米。在轮胎的选型上面采用了马牌轮胎，马牌轮胎有两大特点，一个是耐久性非常好，一个静音性。内饰上，各种按键采用奥迪的标准，每个档位都有响声，一般的供应商没办法做出这种，要控制力的均匀已经很难了，在均匀的时候还要做到档位清晰发出响声是最难的设计要求。
通过此次探访东风柳汽乘用车基地，我们看到东风风行在品质管控全面对标主流合资车企，力争在高颜值、高品质、高可靠三大维度上全面逼近合资品牌。首先，建立从客户感知角度出发的指标评价体系，包括外观造型、做工的精致性，以及搭接、圆角等细节工艺；第二是建立基于客户体验的测试体系，包括操控性、NVH隔音降噪、动力、加速、制动、转向等诸多方面，确保消费者在购车使用过车中不出先质量问题； 第三，着眼长期发展，建立产品可靠性的支撑体系，即采购平台、技术研发、生产工艺、销售渠道、售后服务等各环节，全体系加强品质管控。正是基于对产品品质的充分信任，全新景逸X5率先推出“8年或16万公里”超长保修政策，让消费者享受到“一次购车，终身无忧”的用车服务。这背后也代表了东风柳汽60余年造车历史的厚积薄发，更是东风风行全面加强体系能力建设、努力转型升级为主流车企的成果体现。
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