作为重力选矿工，这14道题目您应该熟悉（含答案）

一、对悬浮液中加重质粒度有哪些要求？

答：加重质的粒度越细越好，一般规定：

当入料粒度下限为50ｍｍ时，加重质颗粒小于0.074mm（-200目）的含量应占50%以上；若入料粒度下限小于50mm时（块煤重介分选机），小于0.074mm的含量应占70%以上；如用重介旋流器，则加重质中小于0.044mm（-325目）含量应占80%以上。

加重质粒度达不到以上要求，是造成生产过程中介质消耗量过高的重要原因之一。

二、浅槽重介系统的分流箱不分流的原因？

答：a、固定筛板或脱介筛板烂使块煤进入，造成分流管堵。

b、介质泵突然停车造成煤块沿水平流流回泵内，再起车进入分流管造成堵塞。

c、调节汽缸损坏。

d、脱泥筛效果不好，造成重悬浮液粘度过高。

三、影响重介质旋流器工作的因素是什么？分别从结构参数和操作条件两类去说明。

答：旋流器的结构参数主要是溢流管和底流管的直径，以及旋流器的锥角。增大锥角，旋流器的浓缩作用增强，分离密度变大。但分选效率要降低。我国选煤用重介质旋流器锥角多为20°。增大底流口直径或减小溢流口直径，分离密度变小，重产物产率增大。反之，则向相反方向变化。在生产中对已选定的重介质旋流器，可用改变底流口直径的办法来调节分离密度。

操作方面的主要因素是进料压力、入料中矿粒与悬浮液的体积比。进料压力越高，悬浮液进入旋流器的速度也越大，在旋流器内矿浆流的回转速度也越高，即离心力场愈强。因此，处理量增加。但压力太大，浓缩作用增强，分选效果会显著降低。另外，进料压力提高，动力消耗和设备磨损将急剧增加。所以，一般不采用高压给料。矿石和悬浮液的给入体积比一般为1∶4-1：6。增大矿石的比例，处理量随之增加，分选效率降低。

四、原煤分级筛筛分效果差，由哪些原因造成？

答：1）物料性质的影响包括：粒度特性、含水量、含泥量、形状和密度。2）筛面运动方式的影响：振动＞摇动＞转动＞固定；筛面宽度决定处理能力，筛面长度决定筛分效率；筛面倾角的影响，α大，料群在筛面上向前运动速度快，筛面处理能力大；筛孔形状影响，选择什么形状的筛孔，主要取决于筛分产物粒度和对筛子处理能力的要求；筛孔越大，单位筛面面积的处理能力越高，其筛分效率也越好。3）操作管理的影响，筛分设备的给料，要求均匀、连续，使物料沿整个筛面宽度布满。及时清理和维修筛面，也是有利于筛分过程的重要条件。

五、如何提高脱介筛的脱介效果？

答：a、有足够的喷水（水量足、多道喷水，位置合适、压力大、角度合适、覆盖全）、循环水保持澄清。

b、保持筛机的透筛率。

c、控制筛机的给料量并均匀、全宽给料。

d、脱介筛入料前设固定筛或弧形筛。

e、合稀介溜槽分岔处位置应合适，以防串介。

六、简述如何降低磁铁矿粉的损失量？

答：从生产实践经验表时，可以从下几方面着手降低磁铁矿的损失：

1、改善脱介筛的工作效果

要采用高效率的脱介筛和开孔率大的筛网。在脱介筛前设固定筛或弧形筛。重介旋流器底流悬浮液的比重很高，脱介效果差，可引入一部分精煤筛下合格悬浮液冲稀底流，改善脱介效果。产品脱介筛喷水要足，清水可用有压喷水，循环水可用无压喷水。

2、可采用稀介质直接磁选工艺

实践证明，采用稀介质直接磁选并加强管理，可使介耗明显下降。

3、保证磁选机回收率

一般要保证磁选机回收率在99.8%以上，否则磁铁矿损失加大。磁选机回收率降低一点，磁铁矿损失就增加几十倍。

4、保持各设备液位平衡，防止堵、漏等事故发生

5、减少进入稀悬浮液中的磁铁矿数量，尽量保持稀悬浮液的质量稳定。

要尽量减少悬浮液循环量，减少原煤带水量，提高原煤脱泥效率，以减少分流量，减少进入稀悬浮液的磁铁矿量。保持稀悬浮液的质量稳定，以免突然增加磁选机入料浓度，降低磁选机回收率，造成磁铁矿损失加大。

6、严格控制从重介系统中向外排出的煤泥水。

7、保证磁铁矿的细度要求。

8、选择最佳磁铁矿储运和添加方式

七、浅槽重介分选机的优缺点有哪些？

答：浅槽重介分选机与其他类型的重介分选机相比，其优点为：1、用刮板提升运输矸石，运动方式和运动部件较轻便，所以能耗小，维护、维修量少，易于操作。2、没有高大的提升轮，所以占地面积小，设备高度低。3、运输矸石的刮板在槽底运动，加之前后的分隔挡板，使运输设施对悬浮液的扰动较小，利于悬浮液密度的稳定，故分选效率较高。4、分选槽体的长度决定了设备的单机处理量，所以可以通过加长槽体来提高处理能力。因此它的单机处理能力最大。

其缺点为：1、由于低密度物的运输和溢流完全依靠水平流的横冲力，所以要求的循环介质量较大，造成介质循环泵和精煤脱介环节的能力较大，功耗相对较高。2、完全依靠水平流的冲动排料，造成较大粒度的物料无法分选，所以其分选上限较低，最大为200mm。增加了原料煤的加工任务。

八、浅槽重介分选机操作过程中的注意事项有哪些？

答：观察浅漕的上升流及水平流的情况是非常重要的。未加煤时，水平流若畅通应在溢流堰处有明显湍流现象，加料后物料应正常向前行走，不应在原地打转，若出现此情况，一般为水平流阀门关的太小，或水平流布料箱有阻塞现象。为此，应定期检查和清理水平管和布料箱。另外合格介质桶液位低也会限制水平流流量。

上升流一般为水平流的1/3为宜。不带料时，应有气泡翻出，并有不明显的翻花为宜。若无此现象，可怀疑上升流管有阻塞或布流板孔阻塞问题，应尽快进行清理。上升流太大，会在槽内翻花，造成煤流不畅。当给料量太大时或煤质有大的变化时，可适当调大上升流。

上升流和水平流阻塞时，一般多为介质中混有块煤；而块煤进入系统的途径多为下列几种：杂物进入；固定筛或脱介筛筛板损坏；磁选机入料箱阻塞，块煤返流进入磁选精矿槽。当系统正常时，一般以第2种情况居多，故检查筛板工作至关重要。

九、振动筛运转中注意事项是什么？

答：1.振动筛运转声音是否正常，出料粒度是否符合要求。

2.电动机温升不应超过70oC。

3.筛分机正常运转时，要密切注意轴承的温度，一般不得超过40度，最高不得超过60度。

4.运转过程中要注意筛分机有无强烈噪音。筛箱振动是否平稳，不准有不正常的摆动现象。若筛箱有摇晃现象，应检查四根支承或吊挂弹簧的刚度是否一致，有无折断情况。

5. 设备在运行期间，应定期检查磨损情况，若有的零件已磨损过度，应立即更换。

6. 应经常检查筛面有无松动，有无因筛面局部磨损造成漏煤，有无因筛面的筛孔在长期工作中磨损变大或变形，从而影响分级粒度和筛分效率。遇有上述情况，严重者应立即停机修理。

7. 振动筛和周围静止物保持最少3英寸距离，当有撞击声音时，及时检查橡胶弹簧。

8.运转正常后，方可给料。

9.上下岗位要保持随时联系状态，避免筛子过载。

10.当原煤运完后，应在上方岗位停车后再停下方，正常情况下禁止带负荷停车。

十、粒度分析有哪三种？

答：根据物料大小不同，采用下列几种方法：

1）筛分试验：利用筛孔大小不同的一套筛子进行粒度分级。对于粒度大于0.5mm的物料一般都采用筛分试验法测定其粒度组成。对于粒度小于0.5mm的物料也可以采用筛分试验法测定其粒度组成，在选煤工艺中称作“小筛分”或“筛析”。

2）水力沉降分析：在实验室对极细物料，利用水力分级的办法，测定物料的粒度组成，称为水力沉降分析，亦称“水析”。它不同于筛析法，前者测得的是几何尺寸，而后者测得的是具有相同沉降速度的当量直径。水析法适用于1～75μm粒级的测定。

3）显微镜分析：主要用来分析微细物料，可直接测量及观察它的大小和形状，将它分成更窄的粒级。此法常用于检查选别产品或校正水析的结果，以及研究颗粒的构造和结构。适用于0.1～50μm的物料，最佳测量范围是0.5～20μm之间。

十一、振动筛的常见故障有那些？消除措施？

答：

十二、磁选机开车前怎么检查？

答：检查入料箱内是否有杂物，并将其清理干净。

检查入料箱内滤网是否堵塞或破损，清理后方可给料。注意严禁在无过滤网或过滤网破损的情况下使用该设备。

检查卸料橡胶刮板的磨损情况及与滚筒的接触情况，如果接触不好必须及时调整。

检查各固定螺栓的紧固情况。

检查不锈钢滚筒表面是否有变形和损伤情况。

检查减速机的润滑油位，保证其在油标孔的中间。

十三、破碎机开车前准备工作是什么？ 

答：１、对破碎机或其任何零件进行维护时，必须停电作业。在破碎机起动以前，禁止人员在机器内工作。

2 、对注油泵电机、驱动机构（电动机、液力偶合器、齿轮箱、花键联轴器）按规定检查。

3、破碎机的过载保护，包括机械（液力偶合器）、电气（低速传感器）要准确可靠。

4、检查齿板螺栓紧固件、起动前两破碎辊之间无异物，无卡阻现象。

5、煤流下方设备起动后，破碎机方可起动。

十四、直线振动筛的激振器有哪几种？优缺点是什么？

答：有箱式激振器和筒式激振器两种。

箱式激振器的优点是：结构紧凑，占空间少；两个激振器可并联安装；皮带轮在筛箱宽度之内，便于吊式安装；侧壁以外的空间完全自由，筛分机排列较为紧凑。缺点是：必须具有大断面的横梁来安装激振器，因而机器重量重、高度大；激振力相当于集中力，其安装精度难以十分精确，因而影响筛箱各点的振幅；偏心块加工较难，致使制造要求高。

筒式激振器的优点是：激振器直接安装在筛箱上，不必另设横梁，故筛箱高度小、重量轻、重心低，增加了筛子的稳定性；激振力相当于沿整个筛宽的均布载荷，安装精度容易保证，其误差对筛箱各点振幅的影响较小；皮带轮在筛箱侧壁以外，便于安装和布置传动的电动机。其缺点是：制造偏心轴需要大型的设备；皮带轮和齿轮都安装在筛箱侧壁以外，使筛子宽度尺寸增大，因而所占面积与空间都较多。