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摘要： 在立磨预粉磨+双仓球磨机系统中，由于立磨产生的微细粉比辊压机多，采用“多级分选、分段粉磨”工艺，将由立磨产生的微粉（≤45um，大部分≤30um）分离出来直接进入成品库，系统产量大幅度提高。生产P·O42.5水泥产量由改造前的150~170t/h提高到目前的190~200t/h，水泥成品比表面积由350㎡/kg提高到3900㎡/kg以上，粉磨系统电耗由35kWh/t降至28kWh/t，同时水泥的性能得到很大提高。 引言 立磨半终粉磨即选出大部分立磨所产生的微粉（主要为30um以下微粉）直接进入成品，一方面稳定了立磨料床，极大减轻了磨机的振动，提高了粉磨的效率；另一方面，大幅度减少了球磨机内的 “过粉磨”现象，提高了球磨机的粉磨效率，成品质量提高的同时，产量大幅度提高，经济效益十分显著。 江苏某厂有一条年产120万吨水泥粉磨站，粉磨系统采用HRM3400P立式磨做预粉磨，配备PS双分级筛+HES型选粉机+Φ3.8X13米球磨机组成的联合粉磨系统。于2015年底进行了水泥半终粉磨工艺改造，取得了很好的增产节能效果。 1、改造前基本情况 工艺流程图见图1，主机设备见表1。 图1 改造前系统工艺流程
表1 改造前主机设备 物料经中心下料管进入由减速机驱动的磨盘上，由于离心力的作用，物料向磨盘周边移动，进入粉磨辊道。在磨辊压力的作用下，物料受到挤压、研磨和剪切作用而被粉碎后，全部进入磨机的排料槽排出磨外，通过外循环提升系统进入PS分级筛进行筛分，＞3mm的物料重新返回立磨继续粉磨，≤3mm的物料进入HES型选粉机进行分级，入球磨机粒度要求R0。08≤20%或比表面积：220～260㎡/kg。 2、改造前存在的主要问题 在系统改造前运行的两年时间里，暴露出了很多的问题，包括工艺、设备、原材料等方面。 2.1缺少磨头仓，当配料秤一台或多台出现故障或入磨物料波动时，会破坏磨盘上稳定的料床，导致磨机振动，同时增加了操作者的难度。球磨机同样没有磨头仓，一方面入磨物料由高速冲击到球磨一仓，造成物料在磨内流速很快，未受到合理的粉磨就进入二仓；另一方面，很细的物料如粉煤灰无法直接加到球磨机内，而像这种细物料就没必要经过立磨预粉磨。 2.2 选粉效率低，循环负荷大。PS分级筛为设计角度30°的自流筛，筛网篦缝为3mm，投产初期筛分效果很好，系统产量能够达到180t/h，不过很快筛网篦缝就堵塞严重，筛分效果极差（＜3mm含量在50%，＜0.08mm含量在10%），大量的回料造成立磨运行的不稳定，循环提升机电流接近额定值，循环量达到5倍之多。同时大量的循环加速了分级筛的磨损，大量的粗颗粒进入选粉机，增加了选粉机的负荷，降低了选粉效率。 2.3 球磨机粉磨效率差，立磨预磨系统产生的大量细粉经筛分、选粉、布袋收尘器后全部入球磨，细度80um筛余18%左右，比表面积达250~270 ㎡/kg，而出球磨机细度80um筛余在2.0%左右，比表只有350㎡/kg左右，入球磨粒度分布见图2。 图2 入球磨机粒度分布 从图2中可以看出入球磨机的物料中存在有50%以上的32μm及以下的合格品，在球磨内产生“过粉磨”现象，降低了球磨机的粉磨效率。 2.4 球磨机隔仓板蓖板蓖缝及出料蓖板蓖缝经常堵塞，减少了球磨机的通风面积，在风量一定的情况下，篦缝风速较高，造成大量未经充分研磨的粗颗粒物料进入后仓， 降低球磨机粉磨效率的同时出磨水泥细度还会出现“跑粗”现象。 2.5 P·O425水泥性能较差，表现为标准稠度需水量高、早期强度高、后期强度偏低、预拌混凝土性能较差。对比试验数据见表2。 —————我是介绍会议的分割线————— 第四届中国水泥节能环保技术交流大会部分精彩议题
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