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辊压机水泥联合粉磨工艺系统增产、节电三要素之一：“磨前处理是关键”；通过辊压机高压应力挤压之后，出机物料中＜2mm颗粒达到70-80%；同时，将产生有利于系统高效率粉磨的三种不同效应：即物料粒径明显缩小、颗粒微观裂纹大幅度增多、显著提高了物料易磨性；此外，处理能力较大的辊压机+分级设备（尤其是采用动态、静态两级组合的气流分级机）对后续管磨机的最大贡献是使入磨物料中的半成品率大大提高，其中＜80μm粉状物料达70%甚至80%以上，甚至＜45μm的水泥成品颗粒达到50%甚至60%以上；管磨机一仓的粗处理功能已绝大部分或全部移至磨外完成，从而能够充分发挥管磨机良好的的磨细与整形能力。联合粉磨系统中辊压机子系统挤压做功状况和管磨机系统产量及粉磨电耗密切相关，约占系统产能发挥至少70%的因素；辊压机料床预粉磨段投入的功耗越多，管磨机段的节电幅度越大；为此，相对辊压机而言，必须采取确实可行的技术保障措施：安装使用均匀、稳定的进料控制装置、实现过饱和喂料以及实施有效挤压；同时，保持辊面的相对完整、调整侧挡板与辊边缘间隙、防止两侧漏料、确保挤压仓密封；有效提高辊压机的挤压做功能力以及对入机物料的挤压效果，成为联合粉磨系统增产、降耗的重要技术途径。本期探讨辊压机以及与其有关部分的异常案例。 1.T公司异常状况描述：辊压机与称重仓之间垂直下料管道高度导致辊压机工作压力低、挤压做功能力差、入磨物料筛余大、细粉少、系统产量低、粉磨电耗高； T公司粉磨系统配置：采用120-50辊压机（物料通过量165t/h、主电机功率250kw-10kv-21A（额定电流，下同）×2）+550/120打散分级机（处理能力140—175t/h、打散+分级电机总功率=45kw+30kw）+Φ3.2×13m三仓开路管磨机（主电机功率1600kw-10kv-110A（额定电流，下同）、研磨体装载量127t、一仓长度3.25m、二仓长度2.50m、三仓长度6.50m+四圈高度550mm活化环、磨机筒体工作转速17.6r/min）+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统； 生产P.O42.5级水泥（成品比表面积≥380±10m2/kg）、系统产量65t/h、粉磨电耗35kwh/t； 出现的异常状况及结果：入磨物料R80μm筛余78.7%（＜80μm细粉只有21.3%），且成品水泥筛余物中粗颗粒较多、系统产能潜力有待进一步发挥、降低粉磨电耗。 技术诊断分析：辊压机受料平面与称重仓之间垂直下料管道高度不足1.2m、高度偏低则管内料压小、需要频繁调整棒阀，称重仓经常产生离析或塌料现象，生产现场扬尘较大；同时，由于辊压机侧挡板磨损漏料较严重、工作压力只有6.0 MPa—6.5MPa、直接影响物料的挤压效果、出机物料中＜80μm的细粉含量偏低。 采取的技术措施与效果：利用年底大修机会，增加提升机与称重仓高度，垂直下料管道高度同时增至2.5m；堆焊修复辊压机侧挡板，降低辊边缘漏料机率；操作过程中，保持称重仓料位在60%—70%、消除离析、塌料现象、垂直下料管道形成稳定的料压和料柱、工作现场卫生状况显著改善；辊压机工作压力由6.0MPa—6.5MPa调整至7.2 MPa—7.5MPa、挤压效果显著提高，经打散分级机分级后的入磨物料R80μm筛余由78.7%降至49.8%（＜80μm的细粉达到50.2%），比改进前降低筛余28.9%（即入磨物料中细粉含量提高28.9%），筛余物中基本无粗颗粒，生产P.O42.5级水泥系统产量达79t/h、粉磨电耗降至26.4kwh/t。 通过改造，按年产量60万吨计算，年可节电480万度，节电效益达280万元以上。
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