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摘要： 润滑油，这个被誉为设备“血液”的工业必需品，已在我国的许多企业中被加以科学管理和使用。提升润滑效益，已被许多从事设备工作的管理者视为必修的课程。但润滑管理在我国企业被重视的程度还远远不够,提升润滑管理水平任重道远！那么，设备使用和维护人员又该如何应对这个有益于设备节能减排的大课题呢？
贺石中教授尽管很忙，但还是应邀从广州远道而来参加“2014年天津市设备管理协会年会”。在这个年会上，他为来自不同企业的200多名设备管理者上一堂生动的课——《现代企业润滑管理的标准化提升》。
肩负广州机械科学研究院设备润滑与检测研究所所长等要职的贺石中教授，是我国工矿企业设备润滑管理、设备润滑磨损状态监测技术研究应用的开创者之一，是国内著名的油液检测及设备润滑磨损故障诊断专家，也是“润滑审计”的创导者。贺石中的天津之行，不但要为他的润滑管理标准化理念加以宣传，还要到数家企业去考查推广应用他的润滑管理理念。
润滑油，这个被誉为设备“血液”的工业必需品，已在我国的许多企业中被加以科学管理和使用。提升润滑效益，已被许多从事设备工作的管理者视为必修的课程。“润滑管理的内涵，就是以维护设备安全和提升经济效益为核心，也即我们所说的润滑效益。”贺石中在天津市设备管理协会的年会上如是说。
“润滑管理在我国企业被重视的程度还远远不够。提升润滑管理水平任重道远！”贺石中表示。
设备“血液”科学呵护三问
科学地呵护设备“血液”的确是设备节能增效的有效手段之一。在包钢，油品检测中心、油品精益管理等润滑管理系统正日益彰显着它的功效……从2012年至今，面对油品种类繁多及降本增效的迫切需要，包钢通过实施上述一系列新举措，优化了油品使用结构，提升了油品质量，减少了用油品种和设备故障，并降低了库存。据统计，2013年因液压润滑系统维护、使用、管理不当造成的设备故障大幅下降，液压润滑类统计事故几乎为零，大大提高了设备的运行效率。2013年，包钢（集团）公司主体厂矿液压润滑类统计事故几乎为零，继续保持行业领先水平，间接效益达到1.89亿元。
事实上，随着我国工业装备水平的提高，润滑管理水平亟待提高。有关专家曾预测，世界能源的35%左右损失在摩擦、摩损上。在我们日常生活中，路上奔跑的汽车可能因为一个轴承的缺油烧损，而要损失上千元的修理费用和运输收入；隆隆的钢铁生产流水线，可能因为一个关键轴承的烧损，而至整个流水线停产，因而连锁导致几十、几百万的经济损失。高度重视改进落后润滑机具，配备专职润滑工，严格选择润滑用油，做好润滑管理工作意义重大。
润滑管理，你重视了吗?
“设备管理者必须具备整合资源的能力。润滑增效不仅仅是技术问题，从更深层次而言是管理问题。”贺石中强调说。
记者了解到，近年来，各种生产设备日趋自动化，设备构造日益精密而复杂。许多企业往往容易盲目发展生产，而疏忽对设备应有的润滑保养，以致容易发生故障，影响整个生产系统甚至停工，损失之大，实难估计。为保持生产设备的顺利运转，务须在润滑方面妥善管理，才能发挥机械设备最高效能。
那么，润滑管理在我国的普及应用情况如何呢？据贺石中介绍，润滑管理在企业受重视的程度还远不尽人意，这与企业的管理体制和经营模式有着直接关系。从目前的情况看，外资、中外合资及国内先进企业对润滑管理的重视程度相对较高。而从行业看，电力行业对润滑管理的重视程度要高于其他行业，这与电力行业对机组运行的连续性与安全性要求较高有直接关系。
贺石中此次来天津参加该市设备管理协会的年会，显然是希望他的“润滑理念”被更多的企业了解与认同。他认为，润滑是企业设备管理人员看得到的摩擦学问题，包括润滑材料、润滑应用、润滑管理等。而企业的润滑管理，则是以设备安全和经济效益为核心，以现代润滑理念和技术为依据，保障企业设备润滑水平持续上升的方法和措施。
日常维护，你能做什么？
贺石中经过多年的调研意识到，润滑隐患往往是造成设备故障的根源，但由于润滑管理被许多企业所忽视，造成了不该有的间接经济损失，为此，他提出了润滑健康管理标准的概念。
据业内人士介绍，设备运行过程中的产生的润滑维护问题相当多，比如油品选型优化、油品加换油的方式、油品换油的周期、机械润滑的管理规范和污染控制等。此外，人的素质修养、培训也很重要。有人加错油、有些液压阀卡死，这都是一些润滑故障诊断涉及的基本常识。润滑管理不等于油品管理，这涉及到润滑系统的维护、冷却系统的维护及过滤系统的维护等。
在业内人士看来，推行润滑管理并不困难，但须随时随地注意下列5个重点：一是适油，即选用适当规格润滑油剂。二是适时，即按规定的时间加油，检查及换油。三是适量，即加用适当份量的润滑油剂。四是适位，即加润滑剂到需要润滑的部位。五是适人，即何人加油、换油、检查。而推行润滑管理之后，因为设备润滑正确，必可达到下列成果：一是减低了摩擦，节省了动力消耗。二是减少了磨损，延长了机械使用寿命。三是减低了机械故障，提高了生产效率。四是节省了润滑油品和机械备件的消耗。
科学呵护：你做得到吗？
记者了解到，目前，我国许多企业并未从战略发展的角度重视润滑管理，这项工作还很滞后，更谈不上利用润滑技术对设备进行科学呵护。
据业内人士介绍，润滑工作除了要面临油耗高、污染环境等问题外，还通常面临以下问题。一是管理困难。一个大型机械厂清洗换油等产生的旧油有废柴油、旧液压油、旧齿轮油、旧切削油、废的润滑脂和水乙二醇废液等数十种之多，要分门别类地存放并处理这些旧油，难度是可想而知的。二是增加设备故障。有的机器原来运转正常，在清洗换油时要拆卸某些零件，清洗后再装好，这样一拆一装有时增加了意外的故障，例如运转不正常、漏油等。三是有一定的危险性。设备在清洗换油时，常常是油迹遍地，一不小心行人易滑倒受伤。有些大型机床在清洗换油时，有的工人需爬到齿轮箱内部清洗，有的工人需在高空齿轮箱或地下室内设备齿轮箱清洗换油，这些均有一定的危险性。
数量巨大的设备油箱清洗换油工作无疑耗费了巨大的劳力物力，有的车间润滑油耗费往往占整个设备维修费用的1/2以上。科学地呵护设备的“血液”是节能减排大背景下，设备管理者不可回避的必修课。企业建立一套科学有效的润滑管理体系势在必行。
提升润滑效益三问
“设备故障的60%以上是由润滑不当引起的，这会给企业造成巨大的经济损失。”自称是润滑管理“问题门诊”的西马力检测仪器有限公司经理赵先琼认为，企业设备管理人员必须做好设备润滑工作，这是设备现场使用与预测性维护的重要环节。正确、合理地选用润滑剂，并按要求对设备进行润滑，就能减少设备摩擦、设备零部件的磨损、降低维修成本、延长设备使用寿命、充分发挥设备功效。反之，就会加速设备磨损、增加意外停机时间、降低投资回报率。
提升润滑效益显然益处多多。但被贺石中等业内专家视为“系统工程”的润滑理念的普及与管理体系的建设，但仍不乐观。那么，设备使用和维修人员又该如何应对这项有益于设备节能减排的大课题呢？
润滑效益，你了解了吗？
本钢每年用在连铸机的润滑脂费用为1200多万元，优化后能直接降低成本600余万元。结论：“新润滑油脂选型优化”的效益显著……
本钢根据油品检测报告中的建议措施，取消年底换油计划16项，直接节约资金超过100万元；炼铁厂、特钢厂、焦化厂等通过油品检测报告的建议措施，采取污染控制等措施，延长换油周期节约的成本约为500余万元。结论：油品检测可保证润滑质量、延长换油周期，节约油品消耗……
近几年，本钢通过定期油液监测，发现十余起重大润滑磨损故障隐患，由于及时处理，避免了数千万的停产损失和设备损失。结论：预知润滑磨损故障，指导进行维修，避免重大事故发生……
贺石中在相关会议上不只一次以本钢等工矿企业为例，说明企业在重视润滑管理后产生的巨大效益。中国工程院曾在2006——2007年组织国内数十位院士专家对我国冶金、化工、铁路、汽车、船舶、农机、军工、船舶等8个行业开展了“摩擦学科学及工程应用现状与发展战略研究”的调研。2006年，上述8个行业因润滑不良和材料磨损所导致的能源、材料、设备、生产损失达9500亿元；若正确运用润滑技术，可以避免损失达3270亿元，占GDP的1.55％。而在经济高速发展的今天，这种节约潜能更是十分可观和迫在眉睫。
管理体系，你筹建了吗？
事实上，我国的许多企业已意识到提升润滑管理水平的重要性，主动建立了行之有效的润滑管理体系。
拥有机械、动能、起重等设备7000余台套的哈尔滨轴承集团公司，向润滑管理要效益，并取得了显著的成效。哈轴的设备多数结构简单、专业化强，自动化程度高，设备利用率较高，磨损速度快且磨损部位集中。哈轴设备管理部以往采用的润滑管理方式是每年初向各分厂下达年度设备换油计划，要求定期换油，并填写换油卡片，年末检查验收，将完成情况作为评定先进单位的依据。这种管理体制的弊端是：由于生产的产品品种不均衡，利用率高的设备磨损严重、油质变坏却得不到及时换油，造成润滑不良及精度和使用寿命下降；利用率低的设备油质良好，不该换油却换了油，浪费了能源，影响了经济效益。从1999年起，哈轴针对润滑管理现状向润滑管理要效益，采取了新的管理模式，从基础抓起，面貌大为改观。哈轴除了采取加大相关人员培训力度、加强日常维护保养及监督检查的力度等措施外，还先后制定了《设备润滑管理制度》、《设备日常维护保养制度》、《润滑工、油工责任制度》、《油品化验、检验制度》、《目标跟踪责任制》等多项有关润滑的制度，使润滑管理走上制度化、规范化的道路。
贺石中就是为普及应用润滑管理体系而殚精竭虑的人。通常，贺石中要带着他的团队，通过对企业润滑管理现状的调查评价，指导企业建立完善企业的润滑管理体系，制订相关的管理制度和技术标准，使得企业的润滑管理有据可依、有技可循。
任重道远，你护航了吗？
“为了普及推广润滑管理理念，我一年之内乘坐了60多次航班。”贺石中这样形象地比喻他从事润滑管理理念普及的节奏。
赵先琼风趣地打了个比喻：“如果我们是设备润滑的‘门诊’，贺教授就是设备润滑的‘VIP病房’。”近年来，贺石中与他的团队，以“设备保健医生”及“设备血液医院”的美誉，涉足了冶金、电力、港口、交通、制造和石化等10多个行业，积累了各种典型设备润滑磨损问题的解决方案。
作为业内领军人物，贺石中在润滑领域提出了诸多具有指导性的理念。2012年9月，他在“全国首届企业润滑管理高峰论坛”上做“润滑审计——现代设备管理的推进器”主旨报告，该报告在中国设备润滑管理学术领域首次提出了“润滑审计”的概念，这是一项对企业设备润滑管理全过程进行独立、公正调查的评价体系。以企业设备安全和经济效益为核心，以现代润滑理念和技术为依据，对企业的设备润滑管理提出整改提升的方法和措施。该理念提出后，受到了业界广泛关注；2013年6月，在相关会议上，贺石中提出了另一概念：“润滑管理标准化”。他认为，中国在“润滑油应用”方面的标准化工作滞后，满足不了工矿企业设备润滑管理发展的需求。中国的润滑油生产企业与机械行业（装备制造业及应用领域），在润滑油的研发和应用上的交流还远远不够。
据贺石中介绍，他带领的广州机械科学研究院润滑管理咨询团队，近年来为钢铁、石化、港口、矿山等行业开展了润滑管理标准化的探索，为企业的润滑管理提升提供了制度和技术保障。目前正在中石化、中石油、中国水泥协会等单位的支持下，着手开展水泥行业润滑维护管理导则的行业标准制订工作，“但这项工作大约需要3年左右的时间来完成。”在贺石中看来，润滑管理是个大课题，由于目前宏观政策的支持力度不够，也缺乏行业标准等技术依据，需要设备制造、设备运营、油品研发、行业组织的通力合作。“推行科学的润滑管理体系任重道远！”贺石中感慨地说。
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