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夹层又叫起层，层裂，分层。表现在产品上，轻者砖面上出泡，重者产品出现两张皮或多层现象，更为严重的则根本无法成形，压不成砖。在实际生产中，压制夹层缺陷的大量存在，势必导致压机有效压制次数减少，损耗增大，产品内在和外观质量降低。 出现夹层现象的根本原因是由于模内粉料中的气体排除不畅造成的，其影响因素很多，归结起来，主要为两方面原因：一个是粉料性能方面原因，另一个是压机方面的原因(冲压制度、模具等)。 1)粉料水份的影响 如果粉料含水率偏低，加压成形时，颗粒间摩擦阻力大，要使坯体达到很密是不容易的，同时，水份偏低，颗粒的强度下降，在混合，搅拌，输送过程中容易破碎为更细的颗料粒，直至微细粉，微细粉的过量存在，一方面降低了粉料的堆积密度，使粉料空重减小，粉料内气体量增大，因此容易造成气体排除不净引起夹层缺陷，另一方面，模内粉料受到第一次压制的微细粉向四边移，堵塞排气通道，使气体排除不畅产生夹层。 当水份逐渐增大时，由于水的润滑作用，压制成形时坯体容易密度，当粉料含水率超过一定程度时，坯体密度反而降低，并出现大量夹层，这是因为压机第一次冲压时，粉料间隙大大减小，透气性降低，此时坯体内存在大量的残余气体，当进行第二次冲压时，坯体内气体被挤压至某一部位，即产生夹层。 2)陈腐时间的影响 陈腐是指粉料在储料仓内密闭储存一定的时间，发生物理化学变化，使粉料性能得到改善的过程，喷雾干燥制得的粉料，由于颗粒本身水份不均匀，由内湿外干和不同时间制得的粉料水份也不同，可在陈腐过程中，毛细管作用明显，水份渗透扩散良好趋于均匀，且伴随着氧化还原反应，所以，粉料经过一定时间陈腐之后，水份均匀，流动性，结合性提高，从而改善了成形性能，减少了夹层及其它缺陷，陈腐时间一般以24-36h为宜 3)粉料颗粒级配的影响 根据紧密堆积原理，只有当球形颗粒具有合理的颗粒级配时，其聚积体才能达到最紧密堆积状态，具有最紧密堆积的粉料窑重较大，气体量较小，反之，则容重较小，气体量较大，根据这个原理，在压制成形时，只有颗粒级配合理的粉料，填充在模腔内，所包含的气体较少，在同样的压制条件下，需要排除的气体较少，相对来说，就不易产生夹层缺陷。 4)粉料结块的影响 粉料中经常会存在一些结块的粉料团，这些结块的粉料大多数由细粉构成，其水份值与整体粉料水份值严重偏离，导致粉料水份不均匀，其次，粉料结块会影响粉料的流动性，导致模腔内粉料分布不均匀，最后粉料结块致密度相对较高，压制时不容易排气。 这种夹层缺陷面积较小，一般只有硬币大小，且夹层厚度较薄，表现为坯体表面起波和鼓泡现象，一般由于振筛穿孔引起。 5)粉料表面质量的影响 粉料从喷雾干燥塔到压机之间的输送，过程要经过许多设备，会受到挤压磨等的作用，不但会产生大量的细粉，而且会破坏颗粒光滑的外表面，使颗粒表面粗糙发生，从而使颗粒的流动性，排气性变差，在模腔内不能实现紧密堆积，所包含的气体量大，导致夹层缺陷的产生。 形成原因：A料斗粉料结块严重，使粉料不能顺畅流动;B混料器，档板等破坯颗粒完整性。 在压制过程中，如果上模下降过快，导致第一次加压过快，压力过大，无法使气体从模腔内的粉料中排出，极易造成坯体分层，此外上模提升不到位，或提升速度太快，使第一次与第二次冲压的时间间隔，模腔内的粉料中气体未完全逸出，也易造成坯体夹层缺陷。 一般在设定冲压制度时要减少夹层缺陷，应考虑以下二点：A采取先轻后重的方法，降低第一次，第二次加压压力;B适当增加排气时间及排气行程。 由于第一次加压使粉料颗粒距离大为缩短，空隙大大减少，多余空气要有足够的时间和空隙逸出，如果模具制造过程中，上下模模芯与内衬板的间隙过小，使气体逸出困难而滞留在坯体中，造成坯体分层，一般要求间隙在0.01-0.05mm之间，如果排气仍然困难，可考虑把间隙扩大到0.05-0.10mm，以增大冲压排气顺畅。 如果下模芯不在同一水平线上，或者由于存料不均，从而导致加压不均排气的延误时间不一，也会导致坯体分层，另外，粉料在喂料车栅格上的结聚，也会局部影响存料量，使布料量减少而造成夹层.此外，粉料中混入树叶或小低片，也会堵塞栅格影响布料量而导致夹层。 |
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