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当前，随着市场竞争日趋激烈，顾客需求的个性化和多样化日益增强，企业提供的产品和服务既要满足顾客个性化的需求，同时又要满足快速和高质量的要求。公司倡导和建立以客户为中心的企业文化，推进在产品全生命周期和客户经营全过程去衡量产品质量的好坏，就是要改变过去供应商围绕整车厂管控产品质量的片面做法，就是要推进所有供应商包括陕汽在内都时刻以客户需求为中心，不断改进产品质量，提升客户体验。2015年，物资采供中心按照建立以客户需求为导向的质量评价与管理体系的要求，以SQE为纽带与供应商形成零部件质量协同管理机制。 一、初步建立零部件质量问题快速响应和联合专项整改处理机制 2015年，物资采供中心通过外引内培的模式，持续增强SQE队伍规模和质量，目前基本形成了以SQE为核心，供应商参与零部件质量问题改进全过程的有效机制。通过把市场抱怨前移到质量问题源头，进行失效机理分析和改进措施制定、以市场验证效果评估管理结果并促进管理持续改善，有效提升了改进质量和效率。2015年，验证关闭5项整改项目，售后故障率同比平均降低32.5%。针对雨刮系统、组合仪表、方向盘锁等17项零件开展了质量整改工作。如针对组合开关四种主要失效模式，联合供方制定整改方案，使售后故障率从11.63%下降到0.23%。 二、主动识别和解决市场质量问题，高效满足客户需求 对零部件质量问题感知最敏锐的就是市场终端客户。2015年物资采供中心协同供应商走访终端市场、服务站进行调研，感知零部件的市场表现、倾听客户意见、直面市场问题并把脉客户需求，共识别转向机异响等市场质量问题41项，同时以梳理和识别的问题为导向，协同沙市久隆、桂林福达等供应商针对性开展质量整改、服务站技术支持和客户培训等一系列活动。 三、共同制定零部件质量验收标准，优化入厂检验模式 物资采供中心引导供应商参与零部件入厂检验卡和零件通用技术标准的制定、参与供需双方质量和技术标准、实物与图纸的统一工作、参与零件装配工艺的完善工作，形成了供需双方质量共管的良好局面。1-10月完成橡塑件、焊接件、铸造件等8种通用标准及2100多个零部件的入厂检验标准，同时解决了50多种零部件实物与图纸不一致问题。同时通过实施“加严-放宽-免检”分级控制的检验模式创新，鼓励和引导供应商加强自身质量管控能力的建设，有效提升了整体运行效率和供应商质量内控建设的动力。对113家供应商全面实施放宽检验，对11家供应商列入加严重点管控名单。 四、实施质量关口前移、提升供应商过程质量管理能力 按照协同发展的要求，物资采供中心以SQE为纽带，协同推进质量管理前移模式，初步实现了零部件质量管理从单纯的结果控制转变为质量策划、过程管控、体系保障、结果测量的全过程管控模式，有效提升了产品质量。2015年，共开展了7家供应商的质量管理前移工作，SQE通过质量策划、产品审核、过程审核以及质量技能培训等方式对供应商管理输出，帮扶供应商持续提升管理能力，实现共同进步和发展。
2016年，物资采供中心将深化供应商协同参与市场质量问题快速响 应和处理机制，并加强与供应商走访市场，了解零部件在终端客户的实际使用状况，倾听市场对产品的抱怨和需求，及时有效地消除客户抱怨，提高客户满意度；围绕特殊特性、特殊过程和顾客抱怨三个要素和产品质量改进过程、质量管理过程的前移两个过程实施质量管理前移，并应用APQP工作方法加强新产品开发质量控制，与供应商共同为细分市场客户提供最具竞争力的产品和服务，共荣共生，共创辉煌。 |
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