【精品文章】精益公式及举例

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这里介绍一些实用的精益公式：

        速率（LR）＝客户需求数量 / 工作天数；

       节拍（TT）＝每天工作时间（分钟）/ 速率；

       目标人员配备＝工作量（产品各工序CT总和）/ 节拍 * 1.15；

       制造周期（MCT）＝零件在制品数 / 速率；

       工作量比率 ＝ 工作量 / 制造周期；

       生产周期（LeadTime）=需求数量×生产节拍

       （在大批量生产中，价值的增加仅占总生产周期很少的一部分，并散布在整个生产过程中。）

       平衡率＝各工序时间总和 /(工位数*瓶颈工位时间)

       看板数量＝日需求量 X（下单频率+过程周期+运输时间+安全时间）/容器容量

 

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精益公式举例：

速率（LR）＝客户需求数量/工作天数

       针对一条特定生产线，我们预见平均月需求为8000套；我们的正常上班时间为每月20天。我们的速率＝400套/天。这就是我们为这条线设计的速率。

 

节拍（TT）＝每天工作时间（分钟）/ 速率

       我们计划在这条特定线上开两班制。8.5小时一班。每班有两次15分钟的休息时间和一次30分钟的用餐时间。每班可以花15分钟开会和做清洁。

       工作时间（分钟）＝2班*（510分钟－15－15－30－15）＝870 分钟
       节拍时间＝870分钟 / 400 套/天＝2.2分钟

 

目标人员配备＝工作量（产品各工序CT总和）/ 节拍 * 1.15%

       生产一个这个产品族的平均人工工作量为15分钟。
       目标人数＝（15分钟/2.2分钟）* 1.15＝7.8人 （取整数为8人）

 

制造周期（MCT）＝零件在制品数 / 速率

       当我们在寻找浪费的时候，发现有1500个半成品在工序中。
       制造周期＝1500/400＝3.75（天）

 

工作量比率 ＝ 工作量 / 制造周期

       单个产品总的工作量为15分钟。装配步骤的CT总时间为10分钟（其余5分钟为其它预装配，不在这条线的步骤中）
       工作量比率＝10分钟 / （3.75天*17小时*60分钟）＝0.25%

       “世界级”的水平是5－10%！

 

看板数量＝日需求量 X（下单频率+过程周期+运输时间+安全时间）/容器容量

       我们决定用看板拉动供应商。那么我们需要一个可行的看板系统。例如一个看板拉动的主要零件每天平均消耗150个。
       每日需求量＝150/天
       我们要求供应商是否能每天接一次定单。在评估他们的产能及换模情况后，我们综合考虑决定他们每3天生产一次该零件，这就是我们的下单频率。供应商承诺他们可以在1天内完成每一个定单，即周期时间。供应商在不需加速的情况下，需2－3天的运输时间。我们决定3天的时间是安全的－运输时间。最后，我们看一看在补充时间（LT+TT）里可能发生的变化。我们有时在需求上有变化，如1天的量的变化（如某天我需要300套，而不是150套），有时供应商处理异常（如坏机）需1天，运输时延误1天。因为所有的异常不可能同时发生，我们选择2天作为安全时间。
       标准的包装量是150套/箱。
       看板数＝150*（3+1+3+2）/ 150 (套/箱) ＝9个看板信号
       当供应商接到3个看板时，应上模生产。（3天下单频率*150套/天）/150套/箱＝3箱

 

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