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——不考虑实际应用的方案，都是耍流氓 提升企业管理，可以从管理理念和手段两方面入手。而车间管理系统则是最重要的手段之一，90年代开始推广的ERP系统，2000年之后开始推广的MES系统、看板管理，近年大力推广的工业4.0等等，都可以纳入车间管理系统的范畴。 除了上一篇中提到的几个失败案例外，事实上，除了机器换人、设备改造等硬件投资产生直接的、明显的经济效益外，包括ERP、MES等等不同名称的、从系统、管理角度出现出发的系统实际应用效果是值得怀疑的。企业投入大量资金、人力、物力等取得效益大都只出现在PPT上。 仔细分析我们现在看到的、听到的、实施过的、准备实施的这些系统，我们会发现一个共同点：这些解决方案从来都是仅仅从管理角度出发的，没有充分考虑车间设备的多样性、过程的灵活性、人性的复杂性。 让我们先看看管理层的需求？ 列在第一位的，被企业管理者视为是否适合投资的最重要的指标 - 投入效益比，但是，在产生效益之前，所有的分析得出的漂亮的投入产出比都是理论的、书面的。系统如果没有考虑到车间的三性（设备多样性、过程灵活性、人性复杂性），结果有两种可能（1）只有管理者关注时才会使用，但管理者的工作重点不会一直在系统上，在管理者得出效益值时，系统会慢慢走向死亡；（2）投入额外的人力、物力维护系统，为系统提供数据和服务，这个时候，已经不是系统在为企业服务，而是企业在为系统服务，这部分额外的投入是事先未预料到的，而数据的及时性、准确性也难以保证。回过头来投入产出比时，可实际测量的是投入，而效益仍然存在在理论上。 其次，最大可能挖掘最多车间数据、获得最实时的数据。上篇的案例中，有一个应用较好的案例，是流程行业的数据监控，包括温度，压力，圆径，光滑度，长度等等，前提是这些数据都是通过传感器自动获取的，排除人的因素，并且因为流程行业产品、工序稳定、工单工期相对较长，这就大大减少了车间灵活性要求，而且设备产线型号单一，一个车间就几条产线，也就排除了设备复杂性的情况。但是对大部分离散制造来讲，能够自动获取的数据相对较少，并且需要修正，比如一些解决方案通过设备信号来判断产量，但是无法监测空转、返工、合格情况，最后所有数据都需要人工修正并确认，而其他数据如质量、计划调度、工序流转等，更是需要大量人工操作，工人拒绝使用。结果是基础的数据也没有能收集，更不要提更广泛的、实时的数据了。 之前在一家美资企业做调研，这是一个生产通信、路灯铁塔的企业，属于定型的单件小批量生产，效益不错，在国内有多家工厂。之前他们IT部门自行开发了一套车间系统，将生产计划进一步细化为工作计划，并根据关键工序产能进行负荷平衡，以生成可执行的工作指令，员工完成工作时，通过部署在车间的电脑提交产量及质量情况。2015年时，根据美国总部要求，实施MES系统并启用PDA终端进行扫描和数据录入，目的是希望实时收集到更多数据，现在的情况是，原先的IT部门开发的在中国区使用的系统被作废，而PDA由于要求太多的输入、操作切换和界面友好性等问题，员工消极使用，现在基本处于停滞状态。 第三，最求大而全的解决方案，车间内部管理对象众多，包括物料、计划、员工、质量、设备、异常、程序等等，且由于生产形式、产品特点、设备、管理等不同使得对系统灵活性要求非常高。大而全的解决方案，必将对一线员工的生产产生影响，重新定义的复杂流程使得员工不适应，对员工过多的要求也影响员工的效率和收入，导致员工对系统的消极抵制和排斥。 当管理者在用针对办公应用系统的思路去决策生产管理系统时，一线人员的声音在整个决策过程中很少能够听到。 现有的车间管理系统之所以从管理层角度出发，原因无他，因为管理层是决策层，他们可以决定是否购买和实施项目，而实际使用人 – 车间一线管理者及生产工人，在这个决策过程中失去他们的声音。 可想而知，一个脱离了最终应用者基础的产品的生命力有多么薄弱，项目开始时，因为领导层关注、项目方的全力推进实现项目上线，但随着关注度下降和项目组撤离，项目不可避免的走向停滞甚至死亡。 套用一句话：任何不考虑实际应用，进而以效益为目的的解决方案，都是耍流氓。
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