图解：注射模具的基本结构！

一、注射模的结构组成

注射模的组成：动模和定模。动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装注射机的固定模板上。

注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离取出塑料制品。根据模具中各个部件所起的作用，可将注射模分为以下几个基本组成部分。  

1．成型部件

    

组成：型芯和凹模。

作用：型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔(图5—l，该模具的型腔由件13和件14组成) 。

结构：按制造工艺要求，有时型芯或凹模由若干拼块组成，有时做成整体，在易损坏、难加工的部位采用镶件。

2．浇注系统

       

又称为流道系统。

作用：将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道。

组成：主流道、分流道、浇口和冷料穴。浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑件的成型质量和生产效率。 

3．导向部件

作用：

①确保动模与定模合模时能准确对中；

②避免制品推出过程中推板发生歪斜现象；

③支撑移动部件重量。

        

组成：常采用导柱与导套，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

4．推出机构 

作用：开模过程中，将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出。

组成：图5—1，推杆11、推出固定板8、推板9及主流道的拉料杆10。其中，推出固定板和推板的作用是夹持推杆。在推板中一般还固定有复位杆，复位杆的作用是在动模和定模合模时使推出机构复位。 

5．调温系统

作用：满足注射工艺对模具温度的要求。

常用办法：

①热塑性塑料用注射模，主要是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；

②模具的加热除可用冷却水通道通热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。

6．排气槽

        

作用：将成型过程中的气体充分排除。

常用办法：

①在分型面处开设排气沟槽；

②分型面之间存在有微小的间隙，对较小的塑件，因排气量不大，可直接利用分型面排气，不必开设排气沟槽；

③一些模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可起排气作用，有时不必另外开设排气沟槽。

7．侧抽芯机构

     

有些带有侧凹或侧孔的塑件，被推出前须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。 

8．标准模架

为了减少繁重的模具设计与制造工作量，注射模大多采用了标准模架结构，图5-1中的定位圈1、定模座板3、定模板4、动模板5、动模垫板6、动模底座7、推出固定板8、推板9、推杆11、导柱12等都属于标准模架中的零部件，它们都可以从有关厂家订购。 

二、注射模具按结构特征分类

从模具设计的角度出发，注射模按总体结构特征分为以下几类。

1．单分型面注射模具

              

又称为两板式模具，是注射模具中最简单、最常用的一类，约占全部注射模具的70％。

          

结构：（图5-l）型腔的一部分(型芯)在动模板上，另一部分(凹模)在定模板上。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。开模后由于动模上拉料杆的拉料作用以及塑件因收缩包紧在型芯上，制品连同流道内的凝料一起留在动模一侧，动模上设置有推出机构，用以推出制品和流道内的凝料。

          

单分型面注射模具结构简单、操作方便，但是除采用直接浇口外，型腔的浇口位置只能选择在制品的侧面。

2．双分型面注射模具

注射模具从两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑件。与两板式的单分型面注射模具相比，双分型面注射模具在动模板与定模板之间增加了一块可以移动的中间板(又名浇口板)，故又称三板式模具。

结构：图5—2在定模板与中间板间设置流道，在中间板与动模板之间设置型腔，中间板适用于采用点浇口进料的单型腔或多型腔模具。在开模时由于定距拉板1的限制，中间板13与定模板14做定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，在中间板与动模板分开后，利用推件板5将包紧在型芯上的塑件脱出。

       

双分型面注射模具能在塑件的中心部位设置点浇口，制造成本较高、结构复杂，需较大的开模行程。

3．带有活动镶件的注射模具 

    

塑件的外形结构复杂，无法通过简单的分型从模具内取出塑件，这时可在模具中设置活动镶件和活动的侧向型芯或半块(哈夫块)。

        

结构：图5—3。开模时活动部件不能简单地沿开模方向与制件分离，而是在脱模时将它们连同制品一起移出模外，然后用手工或简单工具将它们与塑件分开。当将这些活动镶件嵌入模具时还应可靠地定位。这类模具的生产效率不高，常用于小批量或试生产。

4．带侧向分型抽芯的注射模具

          

塑件上有侧孔或侧凹，在模具内可设置由斜销或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构，使侧型芯作横向移动。

    

结构：图5—4。在开模时，斜导柱利用开模力带动侧型芯横向移动，使侧型芯与制件分离，然后推杆能顺利地将制品从型芯上推出。除斜销、斜滑块等机构利用开模力作侧向抽芯外，还可以在模具中装设液压缸或气压缸带动侧型芯做侧向分型抽芯动作。这类模具广泛地应用在有侧孔或侧凹的塑件的大批量生产中。

5.自动卸螺纹的注射模具

       

当要求能自动脱卸带有内螺纹或外螺纹的塑件时，可在模具中设置转动的螺纹型芯或型环，利用机构的旋转运动或往复运动，将螺纹制品脱出，或者用专门的驱动和传动机构，带动螺纹型芯或型环转动，将螺纹制件脱出。

    

自动卸螺纹的注射模图5—5，该模具用于直角式注射机，螺纹型芯由注射机合模机构的丝杠带动旋转，以便与制件相脱离。

6．推出机构设在定模的注射模具

         

一般当注射模具开模后，塑料制品均留在动模一侧，故推出机构也设在动模一侧，这种形式是最常用、最方便的，因为注射机的推出机构就在动模一侧。但有时由于制件的特殊要求或形状的限制，制件必须要留在定模内，这时就应在定模一侧设置推出机构，以便将制品从定模内脱出。定模一侧的推出机构一般由动模通过拉板或链条来驱动。 

    

图5—6塑料衣刷注射模具，由于制品的特殊形状，为了便于成型采用了直接浇口，开模后制件滞留在定模上，故在定模一侧设有推件板7，开模时由设在动模一侧的拉板8带动推件板7，将制件从定模中的型芯11上强制脱出。

7．无流道凝料注射模具

      

常被简称为无流道注射模具。包括：热流道和绝热流道模具。

       

原理：通过采用对流道加热或绝热的办法来保持从注射机喷嘴到浇口处之间的塑料保持熔融状态，每次注射成型后流道内均没有塑料凝料。

    

优点：提高了生产率，节约塑料，保证注射压力在流道中的传递，利于改善制件的质量，实现全自动操作。

    

缺点：模具成本高，浇注系统和控温系统要求高，对制件形状和塑料有一定的限制。

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