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[汽车之家 新鲜技术解读] 国产新一代奥迪A4L在今年9月10日正式上市，这款加长轴距版车型的开发工作主要由一汽-大众奥迪在国内完成，体现了一汽-大众奥迪目前在整车研发能力的最高水平。新一代奥迪A4L同时也是首款基于大众MLB evo平台的国产车型。为了量产基于全新平台的新一代奥迪A4L，一汽-大众奥迪在长春工厂为奥迪A4L建立了全新的一条生产线，包括了冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间。下面我们跟随相机的镜头来看看一汽-大众奥迪是如何通过新的制造工艺“武装”全新A4L的。（由于工厂内禁止拍照，本文图片由官方提供）
● 冲压车间 ■ 第二代锐棱技术打造的锋锐腰线 全新奥迪A4L采用了锐利的腰线来彰显外观的运动感。而为了使腰线达到前所未有的锐利程度，一汽-大众奥迪采用了第二代锐棱技术。相比在奥迪Q3上采用的第一代锐棱技术，第二代技术能够让车身外覆盖件上冲压出的线条锐利度提升数倍。
第二代锐棱技术又被称为锐棱二次整形技术。车身上的锐利线条要对钢板进行两次冲压才能形成。为了提升线条的锐利程度，用来冲压出线条的模具经过特别的处理。
凸模上用于压出线条的凸起，顶尖处特别尖锐，如刀锋般锐利的凸模是第二代锐棱技术的关键。与锐利的凸模匹配的是特制的凹模，该凹模会为锐利的凸模预留一定的位置。在冲压时，凸模会压在钢板上形成锐利的线条，而凹模上预留的位置会避免其与板件上的锐利线条相接触，这样就避免了板件因为尖锐的凸模以及巨大的压合力而开裂或被裁断。如果你用手触摸奥迪Q3和全新奥迪A4L的腰线，会发现全新奥迪A4L锐利的腰线更为硌手。
但在凸模尖锐的位置进行烧焊，焊接质量难以获得保证。经过长春工厂的技术攻关，最终解决了焊接质量问题，实现了凸模的有效修复，为奥迪A4L的量产提供了技术保证。生产全新奥迪A4L所需的39个自制件和23套冲压模具都是由一汽-大众自己设计的，体现了其本土化研发实力。 ■ 全自动伺服冲压线每分钟最快可冲压出17件零件 全新奥迪A4L的冲压车间是全新建设的，今年正式投入使用，具备两条舒勒（Schuler）全自动伺服冲压线，每分钟最快可冲压出17件冲压件。
两条全自动伺服冲压线各项参数完全一样，总吨位均为9100吨，内部六台压机的吨位分别为2500吨、1200吨、1800吨、1200吨、1200吨、1200吨。
目前，长春工厂用于冲压车身外覆盖件的板材主要由中国宝钢集团提供，为镀锌钢板，钢板表面镀有锌层，可避免内部钢板氧化锈蚀，是实现“3年不锈蚀，12年不锈穿”高防腐蚀车身的基础。 ● 焊装车间 ■ 双层焊装车间制造的钢铝混合车身 全新奥迪A4L采用的是钢铝混合车身，但铝合金部件比例并不大。该车的前减振器上座以及前发动机舱内的加强件是该车车身上两件主要的铝合金部件，对减重有一定的帮助。
为了节省的占地面积，焊装车间采用了双层布局。焊装车间一层主要是分总成焊接，包括前纵梁总成、车身底板总成等。部分分总成采用的是人工焊接，焊枪为中频焊枪（1000Hz），相比工频焊枪（50Hz）的焊接质量更好。
为了保证车身结构强度和密封性，全新奥迪A4L车身上的涂覆了长度高达124米的结构胶和密封胶，与同级车型的制造工艺处于同一水平。
焊装车间二层的地面平整度有非常高的要求，为的是保证总拼工位康采恩框架的安装精度，从而保证总拼时能够拥有足够的定位精度。
该焊装车间占地面积为6.6万平方米，是长春工厂单一车型焊装车间中面积最大的。该焊装车间的加工深度高达96%（96%的焊接零部件由长春工厂生产），减小了外协件的使用，降低了采购成本。厂家没有公布该焊装车间的自动化率，但从现场的情况来看，自动化率在70-80%左右，达到行业的主流水平。 |
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