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摘要：本文从压铸模具的管理入手，阐述了在压铸车间的质量控制中做好压铸模具的管理的重要性，以及如何从压铸模具的制作前、模具的进厂验收、后期的维护保养等几个方面来确保新入厂模具的质量，从而为保证压铸件的质量打下良好的基础 ■ 关键词：质量管理 压铸模 压铸件 通常所说的压铸即压力铸造的简称，就是在高压作用下，以高的速度将液态的或半液态的金属，填充到压铸模具型腔中，并在压力的作用下快速凝固而获得铸件的一种方法，由于模具要不断地承受高温、高压及高速金属液的冲击，所以，压铸模具容易被熔融金属所破坏，由于模具结构的设计原因，对压铸生产的效率、铸件外观质量、尺寸稳定性等都有很大的影响； 由此可知，压铸件的质量与模具因素是分不开的。下面就分三部分对压铸模具的管理做一简要的论述。 1 模具制作前的管理 既然压铸模具的质量好坏对后续的压铸件的质量有着极大的影响因素，那么，一个压铸车间就必须将压铸模具的质量管理追溯到压铸模具的制作之初，对压铸模具的设计、选材、制作工艺到具体的一些细节性问题，做好与模具厂家的沟通工作。 1.1 总结原有模具问题 在生产实践中，压铸产品件的设计人员不一定对压铸的生产工艺有很深入的了解和把握，有时我们需要生产的压铸件在设计上会存在一些不合理之处，严重时会影响到铸件的正常生产，造成良品率下降、班产量降低、模具维修频繁等问题；这些问题往往是在首次制作模具后才反应出来；那么，我们的模具管理工作就需要将这些问题汇总起来，对第二次的复制模具加以改进。 1.2与模具厂做充分的沟通 在压铸生产中，大部分的产品是需要重复制作模具的，对于复制模具来说，由于已经使用过了一副模具，该模具在使用过程中一定会存在这样或那样的问题和不足，当然，也会有设计上的亮点；那么，作为压铸企业就有责任有“义务”将原有模具的这些问题尽可能详细的与模具厂进行一个沟通，提醒他们在模具设计中应注意的一些细节，签订详细的模具技术要求，只有这样，才会使新制作的模具质量得到一个提升，这是压铸件质量提升的一个必由之路。 1.3统一配件规格减少浪费 模具配件是每一副压铸模具在使用当中必不可少的，随着一副模具寿命期的终了，同时会导致大量的模具配件的报废；为减少这方面的损失，在压铸模具设计之初就要考虑模具芯子的统一规格问题，这其中包括：动、定模芯子的统一、复制模具与老模具芯子的统一、类似模具之间的统一等；在模具设计时，对这些问题进行统筹考虑，可以大大减少正常生产时模具备件的种类和数量，降低模具使用成本。1.4生产实例 图1所示是我公司批量生产的一种摩托车后脚踏产品，请注意该产品的图示区域，由于原设计此处的壁厚仅有1mm左右，生产中此处不  易成型，局部冷隔严重，工人生产时需小心翼翼，脱模剂喷涂过多成型差、喷涂偏少易粘模，造成班产量仅300余模，且废品率居高不下，车间工艺人员多次调整工艺都不能根除这个问题；要解决这个问题，必须对模具进行局部的修理；通过与设计人员沟通，加厚了此处的铸件壁厚到2mm左右，试生产就解决了原有的成型缺陷问题，班产量也上升到450模以上。 图2所示是摩托车发动机的右箱体，原来的浇口设计为一直线型结构，图中黄色区域为原设计的内浇口部位，模具分型穿过图中的B区域，由于后续需要在B区域中心钻一个通油孔，在机加过程中由于B区域的浇口错台、局部毛刺等，极易造成钻头的断裂，影响到机加工的正常进行，毛刺工人必须将每件产品都要锉平后才能交验合格；早期由于与模具厂的沟通不畅，模具厂一直按照原有的设计方案进行模具制作，给后续的毛刺处理带来了一些附加的工作量；后经过与模具厂的协商沟通，更改了浇口设计方案，见图3，将后续需要加工的B区域做成局部平面，便于机加的钻头定位，从此后毛刺工不需要清理该处的毛刺，减少了操作工人的劳动强度，同时确保了铸件的质量，保证了机加的正常进行。   2 压铸模的试模验收 模具的验收是检验模具厂制作的压铸模是否达到了双方签订的模具技术要求；一副模具如果在设计制作上存在一些瑕疵，必然为后续的正常生产带来质量、安全等隐患；只有经过验收，达到合格标准的压铸模，才能够保证今后的正常生产，产品质量才能得到保障。 2.1模具安全性验收 a) 模具吊装孔必须保证模具吊装平衡，吊装孔螺纹达到设计精度； b) 模具滑块限位弹簧调整要恰当； c) 模具下方行程开关需要做防水处理； d) 先复位孔螺纹精度要进行检验，一旦使用中螺纹脱扣，很容易造成模具相撞； e）油缸连接螺纹的尺寸及精度符合设计要求； 2.2模具制作方面的验收 a)分型面要求配合良好，不得出现跑水现象； b)型腔、浇道的粗糙度要达到技术要求，不能出现机加工刀痕、电加工痕迹等； c)顶杆间隙、滑块间隙、导柱间隙等要合理; 滑块运动应平稳，合模后滑块和楔紧块应压紧，接触面积应不小于四分之三，开模后限位应可靠；各滑动部位不能出现跑水现象； d)冷却水路应畅通，不允许有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记； e)模具材料、热处理资料符合要求； 2.3模具成型性能验收 a)产品件是否存在外观缺陷； b)顶出是否变形（包括顶杆痕迹、局部平面度、顶出开裂等）； c) 能否满足后续的表面处理要求； d)气密性要求是否达标； 2.3压铸件尺寸验收 a) 对铸件做全尺寸检验； b) 按工艺进行机加工试制； c) 与其他待装配零件进行试装； d) 检查记录各部位实际的机加余量； 通过上述几个方面的检查，基本上可以确认一副模具的设计制作质量，对满足要求的模具，可以进行一个稳定性试验，合格后可以批量投入使用。 3 使用中的模具管理 由于压铸生产的条件比较恶劣，在每一次循环过程中，压铸模具都要经受一个温度的高低变化过程，从600多度到200多度（此处是指铝合金压铸），压铸模具使用是否恰当，将对模具的寿命产生严重影响，其中对模具寿命影响最大的是压铸模具的预热、定期消应力以及模具的维护保养； 3.1模具的预热 模具的预热主要是指冷模具刚刚投入使用时的预热，一般的预热方式有： a）电加热预热； b）天然气喷枪预热； c）模温机预热； d）用合金液预热； 目前生产中使用合金液预热的居多数；预热模次的多少全凭个人感觉，有时看产品检外观是难以进行区分的，当这些不合格的预热件混进铸件中时，必将会使后续的废品率升高。因此，做好压铸模具预热及预热件的管理工作，也是提高压铸件整体质量不能忽视的一件事。 3.2模具的消应力 压铸模具的消应力处理应该从新模具投入使用开始，模具在加工过程中就会产生应力；在后期的使用过程中，由于反复的受到高温、高压金属液的作用，会不断产生应力，随着使用时间的增加，内部应力不断的累积，当超过材料的强度极限时，模具表面就产生开裂。对压铸模具定期地进行消应力处理，可有效地延长模具寿命，确保铸件的表面质量；一般采用的消应力方法为回火消应力，工艺曲线见图4。正常情况下，模具在投入使用后，应该在3000-5000模次后进行首次处理。在以后根据使用情况，一般每生产8000-10000模具左右，需对模具进行去应力处理，这样可以大大延长模具使用寿命。这一点对压铸企业减少模具投入费用，提高经济效益，减缓模具表面龟裂、保证压铸件表面质量都非常重要。  3.3模具的维修保养 由于压铸模具一直在高压、高速、高温下连续生产，使用条件比较恶劣。在使用过程中模具会产生损坏或故障隐患等。模具的日常维护保养对模具使用寿命影响很大，良好的模具状态是生产优质产品的基础和保证，因此，加强模具的维护，定期对模具进行保养，更换易损件，更换损坏部位，清理滑道、顶杆孔等，确保模具在压铸生产时的可靠性是非常重要的。 3.3.1模具的日常保养应做到： a）针对一批生产的末件产品上存在的质量问题，对模具进行必要的修理； b）对浇口冲击部位及已经粘模部位和芯子进行抛光或更换处理； c）模具顶出杆全部取出清理，并作润滑处理； d）清理模具分型面和滑动部位，保证滑动部位动作灵活可靠； e）更换已轻微弯曲的型芯； 3.3.2模具维修后常见问题 模具维修，一般情况是更换断裂的芯子，局部焊补等，由于模具的维修更改了模具原有的状态，根据质量管理的“4M变化点的管理”，必须对修理的部位进行确认，在铸件质量未得到确认之前，该模具不能投入正式生产；因模具维修后未得到验证就投入使用，而造成的铸件批量报废问题在各个压铸厂屡见不鲜； 最常见的问题有： a）更换后的芯子直径过大，后续机加余量不足； b）更换后的芯子太长，造成铸件局部壁厚不足， c）滑块芯子更换后未能很好的与其他相关芯子修配，合模时造成芯子断裂或弯曲； 图5所示的转向器壳模具，三个滑块芯子与定模中芯相交在一起，特别是抽芯3是一个比较长的芯子，受其中的任何一个芯子的干涉，都会造成抽芯3的弯曲，导致产品件的报废；因此，对于这些抽芯较多的模具的维修、更换应特别注意，任何一个细微的疏忽，都有可能造成不可弥补的损失；该转向器壳体的产品图见图6。   3.4 压铸模具的报废管理 当模具状态已不能满足铸件质量要求时，就需要将该模具进行报废处理，对于已经做出报废处理的模具一定要清理出生产现场；以免因工作失误再次投入使用；报废模具的备件经过测量符合新模具标准者，留下备用，其余不合格备件，同时做报废处理； 4 结束语 “工欲善其事，必先利其器”，为保障压铸件的产品质量，必须先从压铸模具的管理入手，只有确保不合格模具不入厂，不使用，报废后的模具不误用，才能为压铸生产的正常进行打下良好的基础。 ---------------------------------- |
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