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随着科技进步，汽车行业也呈现出新的发展态势，汽车轻量化的议题已经被车企提上了日程，而其中集大成者则是宝马汽车公司。宝马集团凭借10多年的深入研究以及工艺、材料、设备和工具的优化，以及在量产车中使用碳纤维增强复合材料积累的经验，成为目前唯一掌握在大规模生产中使用碳纤维增强复合材料科技的汽车制造商。抱着学习的态度，协会参观团于10月26日奔赴宝马兰茨胡特汽车工厂……
作为宝马全球29个生产基地之一，宝马兰茨胡特工厂已经有50多年的发展历程，其中碳纤维生产已经有10多年历史。兰茨胡特工厂既是宝马轻型车身和电动车的研发和生产基地，也是宝马全球重要的零部件生产基地。
在到达接待中心之后，工作人员再三强调参观过程中的安全以及注意事项等。按照要求，大家纷纷换上了带有宝马logo的荧光服、戴上安全帽、穿上工作鞋，整装待发。据现场工作人员介绍，整个行程将维持1.5小时左右，将参观宝马的轻型金属冶炼、碳纤维复合材料以及汽车外饰部门等车间。
轻型金属冶炼车间里，工作人员主要向大家介绍了车身铝部件的铸造。工作人员特意向大家展示了宝马公司特制的液态铝容器。该容器被装载在叉车上，其一大功效是可以有效地保持容器内温度。液态铝的温度高达700摄氏度，但该容器却可以使95%以上铝保持液态，极大的提高了生产以及资源利用效率。
在汽车外饰车间，工作人员向大家展示了恩格尔公司为宝马打造的大型注塑机。该大型注塑机是生产汽车前车盖的：车盖由三部分组成，但通过恩格尔的注塑机，只需要一道工序就可以将三部分牢牢地粘合起来，其高效是人工所无法达到的。该注塑机引起了大家的关注，但由于保密问题，宝马工作人员并未向大家透露机器设备的具体参数等信息。在喷涂车间，工作人员讲解到宝马工厂的车身颜色有600多种，颜色可以定制。在汽车生产过程中，宝马先会对同一颜色的产品进行喷涂以提高效率。工作人员介绍，在喷涂车间，瑕疵品的检验则需要人类来完成，这是机器无法替代的，而瑕疵品的检验更多地需要员工的专业经验。
碳纤维生产车间有三组碳纤维压铸设备，据了解，每组设备有300多吨，产生的压力可达3000吨。据工作人员介绍，生产碳纤维的原材料聚丙烯腈纤维原丝由日本三菱公司提供，之后原材料被转移至美国摩西湖工厂进行生产，将聚丙烯腈纤维转化为真正的碳纤维。碳纤维之后才会被运送到德国，被加工成不同类型的编织材料，再被运送至兰茨胡特以及莱比锡宝马工厂，用于汽车零部件的生产。
资料显示，2013年，宝马推出的i3车型就大量使用了碳纤维；2014年，宝马投资2亿美元与西格里集团（SGL Group）成立合资公司，希望能够降低材料成本，“更有竞争力和更多地使用碳纤维材料”。2015年6月发布的新款“7系”，则是新一款实现了多材料化的车辆，其车体骨架中融合了碳纤维、铝合金和钢板，采用了新的轻量结构。
据报道，截至2015年，宝马集团已投资了超过5亿欧元在全球4个工厂生产高强度碳纤维复合材料，车用碳纤维的年产能将达到9000吨，占据全球2/3的市场份额，在这一领域具有无法撼动的绝对优势。
毫无疑问，在汽车轻量化方面，不管是铝结构还是碳纤维，宝马已经走在了时代的前列，值得国内车企学习。在碳纤维生产方面，国内企业也应该在提高产品质量，增加产品种类的同时，争取降低生产成本并扩大市场份额。
国内塑机企业也应该不断提高生产技术，打造高端品牌，并借鉴其他行业的专业技术，为碳纤维生产提供良好的设备支持。在汽车轻量化过程中，塑机行业必将发挥着越来越重要的作用，这也需要国内塑机企业提高认识，不断创新，紧跟时代步伐，适时做出战略调整，以确保在今后的竞争中拥有一席之地。
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