 在刚刚过去的2016年，许多国内的农机企业经历了从高速增长到业务停滞，甚至经营亏损的转折，但来自日本的农机制造企业久保田却仍实现了高于行业平均水平的逆势增长。除了品质、品牌、资本、人才等众所周知的优势外，农机喷认为采用卓越的精益制造是久保田比国内企业竞争力更强的一个主要原因。 当前，国内的不少企业也奉行精益制造模式，但却往往徒有其表，未得精髓。 因此，农机喷认为，现在是时候好好领悟精益制造了，如果我们连精益制造都学不好，就更别提超越久保田了。 以下是农机喷的观点，欢迎拍砖。 01 精益制造助企业对抗经济周期 2016年农机工业运行指数出炉：农机工业增加值增速7.7%，比上年下降0.7%，增速下滑明显；农机企业主营业务总收入4516.39亿元，比上年同期增长了5.8%，比全国机械行业收入增速低1.64个百分点；规模以上农机企业实现利润总额255.24亿元，比上年增加了3.51亿元，增幅仅为1.39%，比全国机械行业利润增速低4.15个百分点。农机工业2016年收入和利润增速均呈现乏力态势，达到了十年来的谷底。 所以整体看，农机工业“黄金十年”已经过去，行业低速增长，甚至负增长都有可能。农机喷认为，当前农机企业遇到的困难并不是“阵痛”，而是一种“新常态，这种情况将会持续下去。 从近一百年的企业发展史上看，被称为“穷人经济学”的精益制造模式，是对抗经济下行的最好的利器。如果企业背后没有大金主，无钱可烧的话，在这个阶段最好是采取精益制造。 02 精益制造迎合用户需求升级趋势 供不应求下用户最关注的就是产品基本功能，只要能帮助农民降低劳动强度，不耽误农时就是好农机。 然而，在基本功能农机普及之后，农机产品从供不应求进入供需平衡，一些产品还出现供大于求，同时用户需求特征出现了本质的变化：品牌意识觉醒，要求更好的舒适性，更高品质的服务等。 因此，当前国内农机需求正由“功能需求”快速向“品质需求”转变。从农业发达国家的农机发展历史看，进入品质需求阶段之后，农机产品将出现“产品需求升级、品种细分、品类扩张、行业整合”等变化。 丰田公司创立的精益制造就是采取拉动式的生产方式，也就是根据用户的需求来生产，而不是将自己生产出来的产品强推给用户。 比如日本久保田在中国市场就是采取精益制造方式，充分研究中国用户需求推出产品，其产品虽然价格稍贵点，但是品质优良、使用经济、维修方便、挣钱多，所以就比国内产品好卖，一直处于供不应求的状态。 03 精益制造能满足小批量多品种需求 据发改委数据，我国粮食种植利润很低，而蔬菜水果的利润则是粮食作物的数倍。出于利益的考虑，流转了土地的合作社、农业开发公司将会选择种植棉、油、饲、麻、糖等高收益农作物或蔬菜、花卉、瓜果、苗木等高收益的农产品。种植品种的多样化，将导致农机需求的多样化。 面对这种变化，一直奉行规模化批量生产的农机企业将很难应对。 精益制造最利害的地方就是可以通过柔性生产能满足多品种小批量，甚至单件流的生产。根据日本和美国一些企业的努力，精益生产通过柔性生产，能将批量生产的时间节省90%，减少整个系统库存的90%，次品率能降低一半，新产品上市时间缩短一半，而且能能减少一半设备的使用。 所以在中国快速变化的农机市场，精益制造能快速影响市场，能以最低的成本，最快的时间生产出最好的产品。以多产品小批量占领市场先机，不失为一种好的竞争手段。 04 精益制造帮企业增强产业链竞争能力 当今企业与企业之间的竞争其实是一条价值链与另一条价值链的竞争。 日本企业最牛的地方就是其价值链和生产圈，比如久保田，在进入中国市场后，不但将日本原来的主要供应商都带到中国，而且还在中国市场发展了本地“死心塌地”与其合作的经销商。久保田对供货商很厚道，高标准严要求下，总是给其超出市场价的采购价，所以久保田的供货商从来不会主动离开。 事实上日本的精益制造绝不仅仅是单体企业的行为，它其实是围绕着一个或几个大型企业的全价值链，包括原材料、零部件、整机制造、经销商、用户等，是一个大的一体化“虚拟公司”。 中国农机企业绝不仅仅是和国内企业在竞争，而是和日本久保田、洋马，欧美迪尔、爱科、克拉斯等在竞争。而这些大佬都是挟遍布全球的强大的产业链而来，国内企业背后如果没有自己的强大产业链，那么这种竞争一定是不对等的，一方是悍然不动，一方一定是粉身碎骨！ 05 信息技术发展让精益制造更容易成功 精益制造还涉及技术层面的问题，首先就是信息化的问题。 比如柔性生产模式下的混线生产，一条生产线，根据用户订单的先后顺序，能生产出不同型号、不同款式、不同颜色、不同配置的农机产品出来。这对物料准备、库存管理、内部物流等都是巨大的挑战。但现在信息化技术、自动化生产技术已经能解决这些问题，让柔性生产变得更加容易，也极大的减少了管理成本。 比如企业CRM客户管理系统和企业内部ERP系统、财务管理系统的无缝对接和自动生成技术，让生产管理变得简单而易行，所以只要观念转变，技术已经不是问题了。 因此，学习精益制造，现在是最好的时机，行业整合才刚刚开始，大家都有机会改变现状！ - End - |
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