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（文章底部可以评论，欢迎对文章进行点评和知识补充）  在切削过程中所消耗的切削功绝大部分转变为热，这些热称为切削热。其来源主要有三个方面，如图1.19所示. (1)切屑变形所产生的热，它是切削热的主要来源。 (2)切屑与前刀面之间的摩擦所产生的热. (3)工件与后刀面之间的摩擦所产生的热. 随着刀具材料、工件材料、切削条件不同，三个热源的发热量也不相同。 切削热产生以后，由切屑、工件、刀具及周期介质(如空气)传出。各部分传出的比例取决于工件材料、切削速度、刀具材料及几何角度等。车削时的切削热主要是由切屑传出的。用高速钢切削钢材时，约有5。%~80%的切削热由切屑带走，10%~40纬的热传人工件3%~9%的热传给刀具;传给介质的热仅有1%左传人刀具的热最虽不是很多，但由于刀具切削部分体积很小，因此，引起刀其温度升高(高速切削时，刀头温度可达1000℃以上)，从而加速刀具的磨损. 传人工件的热量可使工件的纵度升高，引起工件材料膨胀变形.从而产生形状和尺寸误差.降低加工精度，传人切屑和介质的热量越多，对加工越有利。 因此，在切削加工中应设法减小切削热，改善散热条件，以减小高温对刀具和工件的不良影响。 切削温度一般是指切屑、工件与刀具接触区域的平均溢度.切削温度的高低，除了用仪器测定外，还可以通过观察切屑的颜色大致估计出来。当切削碳钢时，切屑呈银白色和淡黄色，表示切削温度较低，切屑呈紫色或深蓝色，则说明切削温度很高. 切削温度的高低取决于切削热的产生与传散情况，它主要受切削用量、工件材料、刀其材料、刀具角度和冷却条件等因素的影响。 (1)切削用最。提高切削速度，可使单位时间产生的切削热增加，从而使切削溢度升高。切削速度对切削溢度的形响最大。当进给量和切削深度增加时，切削力增大，摩擦也大，所以切削热也增加。在切削面积相同的条件下，增加进给量与琳加切削深度相比，后者可使切削温度降低一些。当增加切削深度时，参加切削的切削刃长度增加，这将有利于切削热的传散。 (2)工件材料。工件材料的强度和硬度愈高，切削时消耗的功愈多，产生的切削热也愈多，切削温度就愈高，材料的导热性好，切削热可以很快通过工件和切肠传出，切削温度就低。 (3)刀具材料。导热性好的刀具材料可使切削热很快传出，从而降低切削溢度。 (4〕刀具角度。增大刀具前角，可使切屑变形，切屑与前刀面的摩擦减小，从而减少切削热，降低切削沮度。但前角太大时，刀具的传热条件变差，反而不利于散热，不利于降低切削温度。主偏角减小，参加切削的刀刃长度增加，有利于散热，降低切削沮度。 (5)冷却条件。使用切削液可有效地降低切削温度。 (1)切削液的作用及种类。为了降低刀具和工件的沮度，不仅要减少切削热的产生，而且要改善散热条件。喷注足量的切削液可以有效地降低切削谧度。使用切削液除起冷却作用外，还可以起润滑、清洗和防锈的作用。生产中常用的切削液可分为以下三种. 1)水溶液。水溶液的主要成分是水，并在水中加人一定最的防锈剂等添加剂‘它的冷却性能好.润滑性能差，呈透明状，常在磨削中使用。 2)乳化液.它是将乳化油用水稀释而成的，呈乳白色。为使油和水混合均匀，常加人一定量的乳化荆(如油酸钠皂等)。乳化液具有良好的冷却和清洗性能，并且具有一定的润滑性能，适用于粗加工及磨削. 3)切削油.切削油主要是矿物油，特殊情况下也采用动、植物油或复合油。它的润滑性能好，但冷却性能差.常用于精加工工序。 (2)切削液的选用.在生产中，通常根据加工性质、工件材料、刀具材料等选择切削液。粗加工时.要求以冷却为主，一般应选用冷却作用较好的切削液，如水溶液或低浓度的乳化液等。精加工时，主要希望提高加工质最和减少刀具磨损，一般应选用润滑作用较好的切削液，如高浓度的乳化液或切削油等。 通常当切削脆性材料(铸铁、青钢)时，为了避免崩碎切屑进人机床运动部件之间，一般不使用切削液。当低速精加工(如宽刀精刨、精铰、攻丝)时.为了提高表面质量，可用煤油作为切削液.对于有色金属的加工，为避免腐蚀工件，一般不使用含硫化油的切削液.一般钢材的加工通常选用乳化液和硫化切削油. 高速钢刀具的耐热性较差，为了提高刀其的耐用度，一般要根据加工性质和工件材料选用合适的切削液。硬质合金刀具由于耐热性和耐靡性都较好，一般不用切削液. |
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