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聪明出于勤奋，天才在于积累——焊接帝国！ 一、板对接平焊半自动CO2焊的特点 板对接平焊时，熔池呈悬空状态，液态金属受重力影响极易产生下坠现象，焊接 过程中必须根据装配间隙及熔池温度变化情况及时调整焊枪角度、摆动幅度和焊接速度，以控制熔孔尺寸，保证试件背面形成均匀一致的焊缝。 二、焊接操作工艺 1、焊前准备 （1）.试件的加工 采用厚度为10mm的一般强度船体结构用钢B级试件，加工尺 寸为300mm×150mm×10mm，坡口加工角度为300±10，不留钝边，如下图3-1所示。 （2）试件的清理 半自动CO2焊对铁锈、油污等十分敏感，因此焊前必须对坡口周围20mm范围内进行清理，并用角磨机打磨出金属光泽。 （3）试件的组队与定位焊 板板平接对焊试件组队的各项尺寸，见表下表3-5. 在试件两端进行定位焊，定位焊缝长度为10～15mm，定位焊时使用的焊丝及焊接参数与正式焊接时相同，定位焊后将定位焊缝两端用角磨机打磨成斜坡状，并将坡口内的飞溅物清理干净。 （4）焊接参数的选择 B板对接平焊半自动CO2焊的焊接参数选择见下表3-6. 表3-6 焊接参数的选择 2、焊接 将试件平放在工作台上，背面留出足够的空间，间隙较小的一端作为始焊端放 右侧，采用左向焊法进行施焊。 （1）.引弧 半自动CO2气体保护焊单面焊双面成形打底焊采用细焊丝、小电流焊接，熔滴以短路形式过渡。引弧时为防止因短路电压较低而引起飞溅，引弧前应先将焊丝端部用尖嘴钳切成斜坡状，以减小短路接触面积，顺利引弧。同时注意焊丝伸出长度，一般在引弧时为10mm左右，伸出长度过长，易使电阻热增大，引起焊丝爆断，无法实现平稳引弧。引弧位置一般应在定位焊缝的斜坡顶端，见下图3-2. （2）.打底焊 打底层焊接时，焊枪与焊件之间的夹角如图上a所示，焊丝伸出长度为20～25mm，电弧引燃后，无需下压电弧，沿斜坡向坡口根部运行焊枪，至坡口根部后作小幅度横向摆动，并在坡口两侧稍作停顿。焊接时注意观察熔孔尺寸，熔孔直径比坡口间隙大0.5～1mm，根据坡口间隙和熔孔直径的变化调整焊枪横向摆动幅度和焊接速度。当坡口间隙和熔孔增大时，焊枪横向摆动幅度也要加宽，以保证获得均匀一致的背面焊缝成形。焊接过程中，焊丝端部应始终在熔池前半部燃烧，焊丝不得脱离熔池。此外，应严格控制喷嘴高度。即不能遮挡操作视线，又要使气体保护效果良好。焊接时，电弧在距坡口根部2～3mm处燃烧，使打底焊缝厚度保持在4mm左右。 半自动CO2气体保护焊不要接头，一般可一次连续焊接完成，若不能一次焊完，则应打磨收弧处，再次引弧，焊接方法与前述方法相同。 从以上焊接过程分析可知，板对接平焊半自动CO2焊单面焊双面成形的操作要点是：打底焊时，应注意焊枪摆动方法、焊枪角度电弧在坡口内所处位置及熔孔效应等。焊接时应将焊枪角度控制在一定范围内，焊枪后倾角太小，不仅会使保护气氛破坏且易使液态金属超前流动，阻碍熔孔的形成，使背面焊缝无法成形；焊枪后倾角太大，不仅影响操作视线，且易使焊丝端部脱离熔池透过坡口间隙伸至试件背面，致使焊接过程发生中断。焊枪摆动方法应得当，以有效控制熔池尺寸，防止液态金属透过坡口间隙产生下坠，平焊时应采用小幅度横向摆动法，电弧在坡口两侧稍作停顿，以控制熔池温度的上升。 焊接过程中，应注意控制熔孔尺寸，使之始终保持在大于坡口每侧间隙0.5～1mm之间，以获得均匀平整的背面焊缝成形。 （3）.填充焊 填充层焊接前，将打底层焊缝表面的焊渣和飞溅物清理干净防止其造成污染影响质量。 填充层焊接时焊枪角度及焊枪横向摆动方法与打底焊时相同，焊丝伸出长度可稍大于打底焊时1～2mm。焊接时注意焊枪摆动均匀到位，在坡口两侧稍加停顿，以保证焊缝平整，同时有利于坡口两侧边缘充分熔化，不产生夹渣缺陷。焊接过程中注意控制焊接速度，以保证合适的焊缝厚度和保证填充层与打底层金属熔合良好。填充层焊完后焊缝表面距试件表面以1～1.5mm为宜，并不得破坏坡口边缘棱角。 （4）盖面焊 盖面层焊接前先将填充层焊缝表面的焊渣及金属飞溅物清理干净，接头处凹凸不平的地方用角磨机打平，导电嘴、喷嘴周围的飞溅物清理干净。盖面层焊接时焊枪角度、摆动方法与填充焊时相同，但焊枪横向摆动幅度不宜过大，否则易出现焊波粗大和咬边现象。焊枪在坡口两侧摆动要均匀缓慢，以防止产生咬边。焊接过程可一次连续完成，当中途中断焊接时，要做到滞后停气，以免熔池在高温状态下发生氧化现象。 气保焊视频资料 |
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