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2012年以来，南通中远川崎紧密结合生产实际需要，“以点带面”推进船舶智能车间建设，下一步将逐步扩建船舶智能制造车间，打造初级阶段的智能船厂。晋升为国内唯一的智能船厂示范项目后，更多的目光聚焦在南通中远川崎，该公司也多次强调：船舶智能制造没有规律可循，也无固定模式可依，企业要紧密结合生产实际需要、自主完成生产线的基本设计，这才是智能制造取得实效的关键。  南通中远川崎新建的4号智能生产线  当内业智能车间的小组材焊接机器人生产线将平面图纸转换成三维立体图，并自动定位、跟踪、焊接时，管子智能车间的中1径管子加工智能线也正在自动读取数据、自动上料、自动印字、自动开坡口、自动焊接。各个智能生产线作业有条不紊，每个工序作业精度分毫不差，生产全流程畅通、高效……一首船舶智能制造的“交响曲”正在南通中远川崎船舶工程有限公司智能制造车间奏响。 据南通中远川崎副总经理仇挺介绍，在推行智能制造的进程中，该公司紧密结合企业发展实际、发展阶段，在国内率先开辟具有中国特色的智能船厂建设之路。结合近年来企业在探索智能制造进程中的体会与经验，仇挺指出，智能制造装备实现高效运用是企业持续推进智能制造的重要动力，而精益设计、精益生产、精益管理和信息技术大数据平台是智能制造装备充分发挥效率、实现能力的重要支撑，因此，企业要紧密结合生产实际需要、自主完成生产线的基本设计，这才是智能制造取得实效的关键。 分步实施 大数据做支撑 目前，南通中远川崎已成长为具备基本设计、详细设计、生产设计全过程设计能力的船企。很多国内船企都在研究、学习南通中远川崎，然而，船舶智能制造没有规律可循，也无固定模式可依。 仇挺表示，在推进智能船厂进程中，南通中远川崎按照总体规划、分步实施的推进思路。一方面，确立了紧密结合企业实际、符合行业发展趋势的顶层规划思路、发展路径。将工业机器人应用和自动化生产线改造作为切入点，该公司形成了智能生产线的研发和定制能力。 另一方面，紧密结合企业发展实际、发展阶段走出了“分步实施”的良性发展路子。从成立初期至2006年，南通中远川崎在各业务环节初步建立信息系统网络，随后6年实现了信息化和工业化的深度融合。自2012年以来，“以点带面”推进船舶智能车间建设，并结合企业实际，确立自主设计、再造流程的建设规划和方案。仇挺强调，生产管理到了成熟阶段，不能始终依赖于管理手法的改善，必须考虑流程再造。作为厚板作业、离散型生产的船舶制造企业，实施流程智能再造的难度比较大。为此，船企要结合自身实际，自主化量身设计，这也是智能制造充分发挥效率、体现能力的关键因素。 在建立大数据过程中，南通中远川崎开发面向生产、管理、物流的设计数据库，并以设计数据为核心驱动，建立涵盖设计、生产、管理和物流的信息系统集成平台。通过引进TRIBON系统等先进的数字化设计系统，在此基础上进行适应性二次开发，不断推进设计系统与管理系统的集成，实现设计系统、计算机辅助工艺过程规划（CAPP）系统与企业资源计划（ERP系统）的无缝对接与全面融合。此外，推进设计信息与制造、物流系统的集成并发挥ERP系统的物流配送管理功能，充分发挥生产线的效率，为南通中远川崎推广智能制造奠定了大数据基础。  南通中远川崎条材线 精益管理 夯实基础 南通中远川崎精益管理的一个表现，是详细制定和无缝对接计划线表，物量、工时山积表，单船综合预定表以及生产管理体系。仇挺表示，在推行智能船厂建设过程中，南通中远川崎构建以精益设计为引领的全过程精益管理体系。设计、制造、管理信息系统高度集成，贯穿设计、生产、物流全过程，使信息流和物流得到精确控制，真正实现数字化造船、无余量造船。 首先，通过打造精益设计能力，使产品设计计划严格化、作业标准化，在性能设计、详细设计、生产设计阶段全方位做好生产工艺的设计规划；其次，实行精益设计引领的库存最小化物流管理；再次，实行“追求卓越绩效”的自主质量管理，南通中远川崎树立了“第一次就把事情做对”的自主质量管理理念，对不合格产品，坚决“不接受、不制造、不流出”，促使产品一次报检合格率平均达到97%以上；最后，实行“不放过任何细节”的全面成本管理以及“追求三零目标”的精益安全管理。对于工期的管理，南通中远川崎采取拉动式工程管理模式，采用倒推的方法制作各工序的提前预案，从而实现了价格、供货日期、库存、套料各方面的精确控制。 在物流管理中，南通中远川崎根据主要厂家确定年度总体分配方案，提前3个月设计发行套料、定尺数据；提前2个月与钢企签约，钢企开始组板、生产；船企提前15天进行码头卸货，按加工系列和时间分类，保持2周左右的库存，从而减少堆场物流时间，根据开工需要提前1天在堆场依次取料、上预处理线，从而实现库存最小化。 以点带面 智能生产线全面铺开 基于设计、制造、管理等业务一体化的高度集成的信息系统支撑以及公司战略引领，南通中远川崎探索出了一条适合企业自身发展的船舶智能制造模式——以企业智能船厂推进委员会为抓手，通过制造、技术、采购等部门通力合作、相互支持，班组和一线员工根据岗位实际提出自动化改善建议并推进实施，以点带面推进智能生产线建设。 2012年，南通中远川崎明确提出将智能造船作为转型升级的主攻方向和实现造船强厂目标的主要途径，并开始布局第一条型钢智能生产线。截至目前，该公司已经拥有条材焊接机器人生产线、先行小组焊接机器人生产线、小组材焊接机器人生产线等在内的近20条自动化生产流水线。内业智能车间、管子智能车间在内的5个智能车间。这些自动化生产线及智能车间都是该公司根据实际需要，紧密结合精益生产、信息化建设实践成果，自主开发、设计的机器人自动化生产线。自智能生产线投产以来，应用总体成效显著，相关工序生产效率提高了2～4倍。 仇挺表示，在现有智能制造的基础上，南通中远川崎拟建设船舶管路制造智能车间、中2径自动化生产线等智能制造生产线，布局划线印字切割一体机、流水线焊接机器人等船舶智能制造车间，构建船舶制造执行信息化系统。以数字化、模型化、自动化、可视化、集成化方式构建企业自动化、智能化生产线，并在此基础上逐步扩建船舶智能制造车间，打造初级阶段的智能船厂。 |
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