福特的流水线生产
内容提要：流水线生产是一个连续的生产过程，它按照工序流程连续生产来增加产出的速度。流水线生产开创了工业生产理论的先河，它以增加产出速度为目标，以工序之间的空间作为缓冲，当空间被填满后就停止生产来预防局部效率，从而增加产线的产出速度。
流水线生产，指劳动对象按一定的工艺路线和统一的生产速度，连续不断地通过各个工作地，按顺序地进行加工并生产出产品的一种生产组织形式。它是对象专业化组织形式的进一步发展，是劳动分工较细、生产效率较高的一种生产组织形式。亨利·福特(Henry Ford)于1913年在密歇根州的Highland Park，建立的生产系统。
福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，汽车底盘在传送带上以一定速度从一端向另一端前行。前行中，逐步装上发动机，操控系统，车厢，方向盘，仪表，车灯，车窗玻璃、车轮，一辆完整的车组装成了。在手工生产时代，每装配一辆汽车要728个人工小时，而福特的简化设计，标准部件的T型车把这缩短为12.5个小时。进入汽车行业的第十二年，亨利福特终于实现了他的梦想，他的流水线的生产速度已达到了每分钟一辆车的水平，五年后又把进一步缩短到每十秒钟一辆车，生产效率提高了4488倍（如图6-59所示）。
图6-59 福特汽车流水线
流水线是怎样提高速度的？
流水线把生产工序分割成一个个的子过程，每个子过程可以和其他子过程并行运作提高速度。工人间的专业分工更为细致，产品的质量和产量大幅度提高，极大促进了生产工艺过程和产品的标准化。制成品被大量生产出来，尤其是多样的日用品在流水线上变成了标准化商品。福特的流水线不仅把汽车放在流水线上组装，也花费大量精力研究提高劳动生产率。福特把装配汽车的零件装在敞口箱里，放在输送带上，送到技工面前，工人只需站在输送带两边，节省了来往取零件的时间。而且装配底盘时，让工人拖着底盘通过预先排列好的一堆零件，负责装配的工人只需安装，这样装配速度自然加快了。汽车生产流水线以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的方式适应了美国当时的国情，汽车工业迅速成为美国的一大支柱产业。福特公司在一年之中生产几十万辆汽车，这个新的系统既有效又经济。结果福特把汽车的价格削减了一半，降至每辆260美元，1913年，美国人均收入为5301美元，1914年，一个工人工作不到四个月就可以买一辆T型车。
亚当·斯密在《国富论》中阐述了分工理论提高效率的原因：第一，分工专业化是劳动者的劳动技巧或熟练程度日益增进。第二，分工可以减少由一种工作换到另一种工作损失的时间。第三，分工使劳动简单化、专门化，从而为机械的发明和使用创造了条件。
流水线生产框图：
以带字母的方框来代表生产单元，以向左的线来表示物流，向右的线来表示信息流。通过系统框图来分析流水线生产，精益生产和TOC制约理论。
在福特的流水线生产中，产品单一，需求量大，两道工序之间有放置上道工序的产品。福特的流水线是一个大的负反馈系统，目标生产量=客户需求量-已生产量，由于客户需求巨大，客户需求量一直大于生产量，所以目标生产量一直是正值，即生产系统需要一直生产此品种的产品直至到满足客户的需求为止。由于产品单一且需求量大，值得花费金钱和人力为此产品专门建立一条产线（如图6-60所示） 图6-60 流水线生产框图
两道工序之间的空间用来防止上道工序过量生产，一旦空间被填满就必须停止生产，过量生产会产生不必要的库存，从而增加企业的成本。过量生产也会导致生产线混乱，从而降低企业的产出速度（如图6-61所示）。 图6-61 流水线系统框图
每道工序也是一个小的负反馈系统，两道工序之间的空间可容纳的数量是上道工序可以生产的最大生产量，当空间被填满，则必须停止生产。所以每道工序需要生产的数量=空间可容纳数量-空间已容纳数量。
流水线适用条件：产品单一，需求量大的产品。
|
