质量不是高大上----14个现场最基本的质量控制原则

谈到质量，大多数人容易想到高大上的质量管理工具:新老QC七大手法、SPC控制、TQM、8D、6Sigma等等，却往往忽视了最基本的现场质量控制。富士康总裁郭台铭曾经说过：”走出实验室，没有高科技，只有执行的纪律”,而一线的执行往往与高大上无关。基于此，下面我想介绍的是14个最基本需要在生产一线推行和确保执行的质量控制原则。这些原则简单易懂，是从ISO9001和TS16949体系标准中提炼出来，结合历年客户投诉产生根本原因归类分析，对于手工线或半自动线的质量水平稳定和提高客户满意度有非常显著的作用。通过在全球500强汽车零部件企业实际运作数据可以发现，客户投诉以每年降低20~30%的比例持续改进，足以证明其效能。

原则1：品质警报 (TS16949/ISO9001:8.5.2)

1.1  接收到客户投诉应迅速通知并组建跨部门团队，共同分析和通报收集到的投诉信息；

1.2  制作和张贴品质警报醒目张贴在问题可能发生的工位和关键的拦截工位使全员重视；

1.3  团队制定合理的围堵措施确保客户方安全，并从产生和流出两个方面利用鱼骨图和5Why工具进行根本原因分析，并制定相应的改进措施；

1.4  改进措施导入和验证有效后围堵措施才能撤销，措施涉及到的文件和记录表格要及时进行更新

1.5  最后的经验分享要注意水平和纵向推广，必要时要传递到供应商端。

原则2：偏差预警(TS16949/ISO9001:8.3)

   

1.1  达到反应极限应有一个装置允许操作者能方便迅速地触发预警系统或停止当前工位操作；

1.2  反应极限也包括操作者主观观测到的异常现象，如听、闻、看、感觉等；

1.3  同时需要建立配套的快速反应机制，如技术员团队和经验手册等来协助处理偏差，以期使产线能快速恢复；

1.4  产线停止后的重新恢复使用需要有车间管理人员的确认和批准。

 

原则3：操作指引和6S(TS16949/ISO9001:6.4/6.4.1/6.4.2/7.5.1/7.5.1.2)

1.1  操作指引要确保各工位清晰可见，明确操作手顺，易于操作者取阅和查看；   

1.2  操作指引制作应从使用者角度出发，多运用图片、符号、图表少用文字以增强可视化效果；

1.3  操作指引是PFMEA的输出之一，应综合考虑其与PFMEA、CP之间的关联性；

1.4  6S、安全、健康等需要强制性、周期性地进行全员培训，并记录，巩固员工意识。

原则4：过程参数(TS16949/ISO9001:7.5.1/7.5.1.1/7.5.1.3/8.1/8.2.4)

1.1  直接影响产品特性的过程参数要被识别和清晰地定义；

1.2  过程参数要定义公称值和公差范围，每次修改调整参数需要即时记录；

1.3  参数要有可视化标示并定期点检是否超出规格范围；

 

原则5：量检具(TS16949/ISO9001:7.6/7.5.1.1)

1.1  定期点检确保现场使用的量检具均有校验并处在有效期内；

1.2  规范量检具出现异常时的处理方法和产品追溯流程；

 

原则6：防错探测装置(TS16949/ISO9001: 7.6.1/8.2.3.1/8.5.3)

   

1.1  预防和探测是重要的品质保证手段，其功能需要有定期的确认以确保有效性；

1.2  PLC程序纠错实时监控和定期的人工验证是检验其功能状态的两种方式；

1.3  装置的设置要充分考虑使用者可能的违规操作行为，比如屏蔽感应器、误报警频繁员工忽视报警信号、欺骗感应信号等，设计时需要从易使用、性能稳定、全面防护等多方面入手，使其能真正成为现场品质保证的利器，而不是成为一种摆设；

1.4  越复杂的系统越容易存在隐患和风险，Poka-Yoke是推荐使用的防错方法，纯机械式的源头预防手段往往比高、精、尖的技术手段更有效。

原则7：预防性维护TPM(TS16949/ISO9001:7.5.1.4)

    

1.1  周期性的预防性维护大保养和每天的自主维护小保养需要在每个工位得到落实；

1.2  精简和可视化的自主维护标准和标示使用易于员工快速掌握保养点和操作规程；

1.3  技术员队伍建设是确保维护效率和效果的重要保证；

1.4  需要针对工装设备出现的系统性损伤和污染进行根本原因分析和采取源头预防的措施。

原则8：工具寿命(TS16949/ISO9001:7.5.1.5)

     

1.1  备件尤其是易损件的寿命应清晰定义，每次更换需要记录，寿命尽量能可视化设备能自动预警；

1.2  生产线应具备一个总的清单包含各工位使用工具寿命定义、更换频率和责任人以及更换件的处置方法，并定义如节拍提升、工位改造、工具材质更换、工具采购更换等对寿命的重新评估机制；

1.3  需制定当发现工具出现异常时的处置方法和对产出品的追溯流程。

原则9：中断重启(TS16949/ISO9001:7.5.1.3/7.5.2)

    

1.1  产线面临诸多的中断可能，如换型、设备故障维修、吃饭、停电、改造、假日、待料等，这些中断可能会改变过程参数、加工顺序、在制品状态、原物料状态，需要定义不同类型中断重新恢复使用需要遵守的流程标准；

1.2  换型是一个非常重要的流程，它涉及本文介绍基本原则第3、4、5、6、9、13、14项等多个环节，需要谨慎对待和清晰定义操作规程。

原则10：零件和容器标示(TS16949/ISO9001: 7.5.3)

1.1  遵从目视管理的规则来设计和定义不同产品状态(良品、待处理品、不良品等)的颜色标示标准；     

1.2  要有措施能防止环境对零件可能造成的污染，如灰尘、水、纸屑等；

1.3  报废零件应定期清空并有人对严重的不良件进行分析和改进，往往以后可能引起客户投诉的不良迹象就隐藏在日常的报废品中。

原则11：返工和报废(TS16949/ISO9001:8.3)

     

1.1  返工存在风险应尽量避免使用，如需采用需要多部门共同评估风险并规定截止期限或最大允许数量；

1.2  报废品应即时进行隔离和标示，存放容器设计(如上锁、入口小)应能防止员工能轻易从中拿取；

1.3  返工应有总清单进行统一管理，现场应有明确的指引文件、返工人员应培训到位且有人监督。

原则12：掉地零件(TS16949/ISO9001:8.3.1)

     

1.1  掉地和掉在设备内部的零件应立即报废处理；

1.2  对于经常掉落零件的区域应分析其根源，从而消除掉落的隐患。

原则13：正确的零件(TS16949/ISO9001:7.5.5.1)

     

1.1  零件的状态标示应清晰明确，否则不能被使用；

1.2  相似形状的零件存放应区分开，零件存放应能满足FIFO的要求；

1.3  零件存储要考虑存储周期、温湿度、干净清洁的要求。

原则14：尾料管理(TS16949/ISO9001:7.5.5.1)

     

1.1  尾料要满足FIFO要求，存储不得超过最大期限，要有防尘和防异物混入要求；

1.2  工程变更和客户投诉的围堵要考虑对尾料进行追溯处置；

1.3  尾料存储区域的进出应设立台帐进行记录，尾料容器应有标示。

 

结语:

       要实现零缺陷的终极目标，要获得稳定的质量水平，我们不能只追求高、大、上的管理工具，更应脚踏实地，从点滴做起。万丈高楼平地起，只有基础扎实了，才有机会奔向更高的目标。