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而焦磷酸盐镀铜，从表面上看，浓度高，成本高一次性投资大而且加一道焦铜工序，多一道成本和多一道产生不良的引患，许多同行的朋友就谈到镀过焦铜后工件，表面麻点的不良品多了不少， 但焦磷酸盐镀铜控制好了确有许多优点（尤其是镀小五金锌合金件与铝件的电镀厂）： 1.该镀层细致、分散力好，均镀强，针对工件低电位位置有很好深镀效果，加强了铜对工件的包裹，就对后面锌杂质带进酸性镍缸，产品烘烤后发白水渍等不良，起到很好预防 2..氰化铜后加镀焦铜，对锌合金和铝件镀铜加厚是良好的工艺，从我们乐将团队的生产经验看，若氰化铜镀层不怎么好，加镀焦铜后可提高难镀基材的结合力，减少起泡。 3.加镀焦铜后，再镀酸铜能加快出光与填平，并且产品的质感完胜碱铜镀后直接镀酸铜的. 以上是镀焦铜的几点好处，建议对欲提升产品品质与档次的五金电镀厂加道焦铜。 今天我们乐将资讯平台就与大家讨论下焦铜的易出故障与解决方法： 1. 焦铜缸首要要控制好PH值。当pH值略低于下限值时，镀层的光亮度下降或产生雾状，而此时切勿认为是光亮剂含量不足所致，应先检查镀液的pH值。若pH值低，应先调整pH值；若pH值在工艺范围内，就应补加光亮剂。 当pH>9时，镀层的光亮区范围缩小，尤其是高区容易烧焦，镀层外观显得粗糙疏松。 2. 焦铜pH值偏中性不像碱铜有一定除油功能，所以要控制好下焦铜前酸活化与水洗不能有油，我们团队中就有一同仁的电镀厂，使用工业硫酸配活化，那装酸桶之前是装油的，结果液面漂一层油，焦铜镀后成片麻点与针孔 3. 要防止挂具与要件藏碱铜缸药水，把氰化物带入缸，氰化物会使镀层色泽变暗，光亮范围缩小；严重时，就会使镀层无光泽。这时可以用双氧水 分解 氰化物 4. 氨水，其主要作用是改善铜镀层的外观质量，提高镀层光泽度和结合力，促使阳极溶解。氨水含量低时，阳极易钝化，并生成铜粉，而在高电流密度处或边缘处镀层会产生白雾或粗糙、色暗，一般以加入0．5～1．0 mL／L为宜。氨过多时，低电流密度区不光亮，分散能力变差，严重时，还会有阶梯状镀层出现 5. 镀层结合力不好 镀前处理不良，预镀层太薄，预镀层没有良好地活化，清洗水或活化液中有油，活化液有一价铜+或Pb2+杂质，镀液中有油或六价铬存在等都会出现结合力不好。 出现结合力不好时，先观察现象，辨明结合力不好发生在哪两层之间。假使预镀层与基体金属之间结合力不好，则应检查镀前的除油、酸腐蚀和活化液；倘若结合力不好发生在焦磷酸盐镀铜与预镀层之间，那么用铜零件或铜片经手工擦刷除油、活化后直接进行焦磷酸盐镀铜，检查结合力不好起因于镀铜以前，还是起因于镀铜液中，假使起因于镀前，而且出现点状的结合力不好，那可能是预镀层太薄，可以有意识地延长预镀时间，观察镀层的结合力能否改善，如果是大块地脱皮，则可能是预镀层没有良好地活化(酸浓度太低，浸酸时间不足，预镀铜层表面有氧化物薄膜)或活化液中有Cu2+、Pb2+或油等杂质，可采用良好的活化液活化后进行试验。假使结合力不好起因于焦磷酸盐镀铜液中，那就进行小试验，检查镀液中是否有油或六价铬存在，最后根据试验查出的原因处理镀液，或者是镀铜件进入下一槽之后通电不够快等原因引起。还有一种可能是其他镀层镀槽中含有有机杂质过多，由其他镀层质差所引起。 特别强调：钢铁零件或锌压铸件上直接进行焦磷酸盐镀铜时，由于镀件在镀液中钝化或产生疏松的置换铜而使镀层结合力不好，所以一般需要预镀镍或预镀铜。 在焦磷酸镀液中，由于铜与铁的电位差较大，同时焦磷酸盐对钢铁表面的活化作用较差，所以铜层与铁基体结合力较差。 6. 镀层上有细麻点或针孔，这一问题是大家常碰到也最头大的问题，针对此我们乐将团队给大家分享一个经验：故障排除法。此法也可适用在其它电镀问题时应用。 就是可以用铜片或铜零件经抛光、擦刷除油、活化后直接进行焦磷酸镀铜来确定故障起因于镀前还是镀铜液中。假使铜片直接镀铜不出现麻点或针孔，则故障是由基体金属组织不良或镀清洗水、活化液中有油引起的。由于这种原因引起的麻点或针孔较多地出现在零件向下的一面，所以可从观察现象和检查基体金属的表面状况进行判断。 倘若用铜片直接镀铜时仍有麻点或针孔，则故障多数是镀铜液中产生的。镀液中有油或有机杂质过多造成的麻点(或针孔)，较多地出现在零件的向下一面和挂具上部的零件上；镀液浑浊造成的麻点(或针孔)通常较多地出现在零件的向上一面上；镀液pH值太高造成的麻点(或针孔)较多地出现在零件的边缘和尖端。 7.镀层粗糙、毛刺和结瘤 基体金属或预镀层粗糙，镀液中有“铜粉”或其他固体悬浮粒子，镀液中有机杂质过多，铅等异金属杂质过多或被CN一沾污，镀液pH过高，温度偏高，电流密度过大，阳极溶解不正常，铜含量过高或焦磷酸钾含量过低等都会引起镀层粗糙、毛刺和结瘤。 出现故障时，首先应确定故障的起源，用良好的前处理和良好的预镀后直接进行焦磷酸盐镀铜，或者用铜零件(或铜片)经手工擦刷除油和活化后直接进行焦磷酸盐镀铜。假使这样试验所得的镀层不粗糙，那么粗糙起源于镀前，否则就起源于镀铜液中。 假使经过试验，确定故障起源于镀铜液中，那么最好进行烧杯试验。先取1L镀液，不经任何处理做一块样板，作为空白对比，在这块样板上，一定要能观察到镀层粗糙的现象，然后用不同的方法处理镀液后做试验。例如：单纯地过滤镀液后做试验，看看粗糙是否是镀液中悬浮的固体微粒造成的；将镀液用双氧水处理，试验粗糙是否是由CN一引起的；用双氧水一活性炭处理镀液，观察粗糙是否是由有机杂质的影响等。反复试验，就可以找出镀层粗糙的原因，从而就可以针对性地处理镀液，排除。 下述几种情况都会引起镀层粗糙和毛刺。 ①基体金属粗糙。应改善抛光和研磨工序的质量。 ②清洗不良。避免使用有硅酸盐的清洗剂，如水玻璃之类物质，其水洗性不好。零件表面留有硅酸盐后，遇酸后易变成不溶于水的另一种物质，更不易清洗，往往引起镀层粗糙，严重时影响结合力。 ③预镀液不干净，预镀层已经粗糙。 ④添加物料不慎。没有完全溶解，或溶解时因搅拌沉渣浮现，未经充分沉淀就进行电镀。加料前，应将所加材料在另一容器内先溶解完毕，然后加入镀液，并搅拌均匀。 ⑤擦洗导电棒或挂钩时不注意，有腐蚀物落入槽内。电镀中切勿用研磨材料来擦洗接触点，否则镀层很易产生粗糙、毛刺现象。 ⑥氨的浓度偏低。氨的浓度过低后，阳极会出现疏松的薄膜，这些疏松的薄膜进入镀液就会使镀层发生粗糙。处理时，可增加氨的浓度直到阳极表面不存在疏松的薄膜。 ⑦工艺条件控制不当。例如温度偏高，电流密度过大，或阳极板的阳极套破损，造成阳极泥渣进入镀液，或镀液中有悬浮物，镀液浑浊等。为此，要控制好温度、电流密度，同时控制阳极与阴极的面积之比为2：1，并控制DK<>2，以避免引起阳极钝化，产生“铜粉”。加强管理及时更新阳极护套，避免护套破漏造成不应有的疵病。 ⑧阳极溶解不正常，“铜粉”较多。焦磷酸镀铜工艺由于阴极效率较高，如阳极溶解不正常，镀液中Cu2+的浓度就会迅速下降，阳极表面出现“铜粉”，以致造成镀液浑浊，镀层毛刺。为了帮助阳极溶解正常，设计镀液组成时，多主张采用偏高量的K4P2O7，同时加入柠檬酸盐。有时生产中即使各组成成分正常，阳极溶解依然不正常，仍然有“铜粉”的产生，甚至增大面积也未能奏效。那是什么原因呢?多年实践告诉人们，产生该故障的原因除与阳极面积控制不当(面积过小)有关外，还与阴、阳极间的槽端电压控制不当有关。上海自行车厂通过长期摸索，认为：既要控制阳极面积，又要使两极之间的槽端电压控制在2～5V(最好是2．5V)就可以顺利地解决阳极不正常溶解的问题，甚至为了防止阳极溶解过快，还不得不减少焦磷酸钾、柠檬酸盐含量来解决。 ⑨在生产过程中，有时因产生“铜粉”而使镀层粗糙。“铜粉”的产生除了前面所讲的原因之外，还因为铁制品预镀(或浸镀)方法不好，尚有裸露的铁表面，尤其是深凹部分更易引起“铜粉”的产生，这是由于二价铜被铁还原所致。 此外，若使用空气搅拌镀液，不仅能提高电流密度，而且对阳极的正常溶解和减少“铜粉”的出现都有很大的帮助。 8.镀液泡沫过多 |
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