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1 我公司在2003年8月份以来生产的机床，有几点操作和现象有别于以前的机床，老用户务必注意： 现象： 1、对刀后，若打开“零点偏置”，可以看到的G54的Z值将为负值而不是正值。因此用户若要改动加工原点的Z值时，绝对值增大为降低加工原点，减小为升高；这与以前绝对值增大为提高加工原点，减小为降低加工原点不同； 2、每次对刀后G54-G57的Z值都会发生变化，而在以前的机床中它们是不会变化的。但若要升降加工原点，仍然可以直接在当前值的基础上修改； 操作： 3、若用户需要进行加工原点的切换(比如第一个工件加工至一半时要加工第二个工件，第二个工件加工完成后再继续加工第一个工件)，必须采用M100-M102进行切换。而将第一个加工原点记录下来，需要再加工第一个工件时再将记录的坐标抄回零点偏置表的操作不再适用； 4、若要以工件台为参考来进行加工，必须采用M55。原来直接将值输入零点偏置的操作不再适用。 以上所采用的新命令的使用方法，可参见操机步骤。 虽然现在的机床还增加了其它一些方便性的操作，但若老用户因习惯于以前的操作而不愿意采用，则除以上提到的几处外，都可按照老习惯操作。 对于2004年5月中旬后生产的机床，我公司又增加了新的快捷键操作，操作方法见《最新操机步骤》。新操作与原操作（指2003年8月份起及以后）并不冲突，用户仍完全可采用原操作。 M58是供机床出厂前，工作台位置的标定之用，即让机床将工作台的位置记录至到机床参数中。如此用户就可以方便地以工作台为参考来设定加工原点的Z值。一般情况下用户无须使用M58，但若有必要，用户正确地按以下的步骤操作，也能校准工作台的位置。 M58作用于M55，M55才是用户需要使用的命令。若M58没有执行或没有按正确的步骤执行，则M55将不能正确地将加工原点的Z值，设定于工作台(或其它平台)以上一确定的高度。换言之，M55将没有使用的意义。 M58的使用方法是： 1、装刀并对刀 2、将刀尖下降至离工作台一定高度(可以用一定直径的刀棒测量，即刀棒若刚好能从刀尖和工作台间通过，则刀尖距工作台距离则为刀棒直径) 3、将Z预置为此高度值(用刀棒测量时即为刀棒的直径) 4、执行M58 5、对刀 除非工作台位置或对刀仪位置发生变动（对刀仪在工作台上平移不算，只有当其升高或降低才算变动），以上的操作仅需要进行一次，就永远不需要再进行了。完成上面的步骤之后，若要将加工原点定于离工作台一定的距离的位置，则执行以下的操作 1、将Z预置为一定的值（比如我们希望加工原点比工作台高6mm，则预置为6） 2、执行M55 也就是说，通过预置不同的值然后执行M55，就可以使加工原点高于工作台一定的距离。注意与M58不同，M55执行前只要预置Z值即可，而不必考虑机床的位置。 一般来说，M58只适用于低立柱的机床，刀尖可以到达工作台的情况。高立柱的机床刀尖不能到达工作台，因此不必也无法使用M58。但从灵活的角度看，M58可以将任何位置标定为“工作台”，即可以让用户使用机床时，以任何现有的平台(比如附加的工作台、台钳、垫块等等)为参考来定义加工坐标的Z值。JT系列数控铣床操作步骤 2 第一阶段：准备阶段 1、按下“开机”（左边绿色键）开关，等待数秒后机床启动完成； 2、按下“F4”键（对应软键“手动”），再按下“回零”（左边白色键），机器自动回零； 3、装刀，夹紧； 4、按T键，机床自动完成对刀 第二阶段：设置加工原点 5、设定XY：将刀具中心移动到工件原点正上方，同时按下字母键盘上的K、L两键（当加工原点处于毛坯中心且定位要求较高时，改为采用附1的方法） 6、设定Z：将刀尖下降至，距工件加工坐标系的Z0位置，一定的高度。按Z键，从数字键盘输入此高度值，（比如此值为6时，则刀尖往下6mm处被设为加工原点G54的Z0）；之后再次按Z键（如果刀尖已经下降至Z0位置，连按两下Z键即可）。至此完成加工原点的设定 附1：工件原点一般在毛坯中心，此时对中的方法为： a:按“F2”进入“手动”界面，用手轮移动X轴使刀具或分中棒与工件平行于Y轴的边相触； b:按X键（按后机床会自动选定Z轴，如此用户可直接旋转手轮进行提刀）； c:按“ESC”退回到“手动”界面，提刀，同样移动X轴与另一平行于Y轴的边相触； d:按R键（按后机床会自动选定Z轴，如此用户可直接旋转手轮进行提刀）； e:用a--d的步骤，同样定出工件Y方向的中点，所不同的是按键先后为Y和N； f:按“ESC”退回到“手动”界面，将刀尖升至高于工件最高点的高度。 附2：如果加工至一半时，需要进行其它工件的加工而要转换原点，可输入M100并执行，G54的X、Y、Z值将分别与G55的X、Y、Z值互换。再次执行M100，将再次进行此互换，即恢复G54的值。以此类推，M101、M102也有分别将G54与G56、G57互换的作用。 附3：若需要改动加工坐标原点，按“main menu”键返回主菜单，先后按下“F5”键（对应屏幕底部显示的“表”软键）、“F1”（对应软键“零点偏置”）键、“F2”（对应软键“修改”）。之后屏幕底部显示一包含XYZ的坐标值，修改相应的坐标后按“ENTER”键输入。 附4：若要参考于工作台的位置来设定加工坐标系的Z0(即G54的Z0比工作台面高多少毫米)，先按“/”键，再输入数值(比如希望G54的Z0比工作台高6mm,则输入6)，再次按“/”键。 附5：若希望将其它位置（如某平面）设定为附4中的“工作台”。方法是：对刀→将刀尖移动至距此平面一定距离的位置（比如4mm）→按“*”键（此键位于“1”的左边）→输入此距离值（比如前面的距离是4mm，则输入4）→再次按“*”键→对刀。此后，如果再进行附4的操作，则所设定加工原点的Z值与此平面的高度差将是附4中输入的数值。 附6：对于G54的Z值进行修改，除采用附3的方法外，还可先按“=”键，再输入数值(如希望将Z提高1mm，则输入1)，再次按“=”键。 注：附4、附6的Z值预置前，机床Z轴可处于任何位置，这点与附5和第6条按“Z”键前一定要将Z轴移动至距工件一定距离不同 第三阶段：执行程序 7、按“main menu”返回主菜单，按“F1”（“执行”软键）、“F4”（“串口2”软键）、输入程序名后按“enter”键，进行程序加载；加载完成后按执行键，程序开始执行。 第四阶段：换刀操作 8、进行第3、4步所进行的操作； 9、执行下一个程序，步骤同7。 第五阶段：重新装夹工件 10、装夹工件； 11、进行第二阶段至第四阶段的操作。 最后阶段：关机 12、将Z轴升至最高，按“关机”键后扳下电源开关。 3 机床操作其它快捷方式 除基本操作外，机床还设定了一些其它的快捷键来简化操作。与基本操作中的快捷键一样（分中用的X、R、Y、N四键除外，这四个键只在轴选定状态下有效），这些快捷键在“手动”、“预置”和轴选定的状态下均有效；而且对于能使机床运动的键，在运动过程中再次按下这些键，都有在“暂停”和“启动”间切换的作用，即按一下可暂停运动，再按一下就继续运动： 1、 若希2、 望准确地将工件某位置（不3、 是中心）设定为加工原点，4、 方法是先后完成X、Y的预置后，5、 再同6、 时按下E、F两键。比如加工一矩形工件时，7、 我们希8、 望将其右上角设定为加工原点，而9、 用10MM的分中棒进行碰数，10、 则步骤如下： A、 将分中棒与矩形工件右边缘相触 B、 预置X值为5（5就是分中棒的半径） C、 将分中棒与工件前边缘相触 D、 预置Y值为5 同E、 时按下E、F键，F、 则完成X、Y方向加工原点的设定。 11、 按空格键（就是标12、 有“SP”的键，13、 在Z键右侧）可激活加工原点G54 14、 按U键，15、 可激活机械原点G53 16、 按O键，17、 可以使机床运动至X0Y0 18、 按上箭头键，19、 机床会提刀至最高，20、 方便检查工件 21、 按左箭头键，22、 机床会先提刀至最高，23、 再运动至接近X－24、 和Y＋行程的极限位置，25、 以方便装夹工件；运动到位后，26、 再按此键，27、 则会恢复28、 到运动前的XY位置 29、 按右箭头键，30、 机床会先提刀至最高，31、 再运动至接近X＋和Y＋行程的极限位置，32、 以方便换刀；换刀结束后，33、 再次按此键，34、 则会自动恢复35、 至运动前的XY位置，36、 然后对刀 同37、 时按下上翻页和下翻页键，38、 Z轴会快速移动至Z2位置，39、 再缓慢下降至Z0。 40、 按S键，41、 主轴可以在1000转/分、12000 转/分和停轴之间切42、 换 。即按第一下主轴以1000转/分的速度转动，43、 用于分中；按第二下转速变为12000转/分，44、 用于切45、 削；按第三下停转；按第四下转速再次变为1000转/分……，46、 在三种状态间循环切47、 换 48、 我们在利用字母键盘进行操作时，49、 “RESET”（复50、 位）键离得较远，51、 使用不52、 便；在程序暂停期间，53、 按N与O之间的“N”键，54、 即相当于按下“RESET”键。 快捷键——命令及 为了使大量已经熟悉原操作的用户能够尽快掌握机床的快捷键操作，特提供下表供对照。用户按下前面的快捷键，便相当于在MDI下执行了其后的命令或是先后按下了其后的按键。除X、R、Y、N四键仅在轴选定状态下生效外（这是出于可靠性的考虑，让用户不至于误设加工坐标），其余快捷键均可在“手动”、“预置”和轴选定的状态下生效： K、L组合 M54 E、F组合 M59（作用见上页第1条） X M66 R M77 Y M88 N M99 S S1000M3、S12000M3、M5（循环切换） T T（区别在于快捷键不需进入MDI） Z（非预置状态下） F2（预置）→F3（Z） Z（预置状态下） ENTER→M56 ＝（非预置状态下） F2（预置）→F3（Z） ＝（预置状态下） ENTER→M57 /（非预置状态下） F2（预置）→F3（Z） /（预置状态下） ENTER→M55 *（非预置状态下） F2（预置）→F3（Z） *（预置状态下） ENTER→M58 N RESET O X0Y0 U G53 SP G54 左箭头← M60（作用见上页第6条） 右箭头→ M61（作用见上页第7条） 上箭头↑ G00 G53 Z0 上翻页、下翻页组合 M62（作用见上页第8条） 4 操作说明 扫面程序000008.PIM说明 扫面时先修改000008.PIM中的参数.再执行此程序即可 编辑步骤为:主菜单----按F2(编辑)键----输入程序名000008-----按执行键 000008.PIM %,MX, (P200=40) 工件的X方向长度 (P201=55) 工件的Y方向长度 (P204=4.5) 步进距离 (P208=2) 每刀切深 (P210=10) 总切深 (P202=P200/2) (P203=P201/2) (P209=10) 进刀距离 ………… 以上带说明的程序行为扫面程序000008.PIM中需要改动的参数,其它程序行无需改动,故省略. 有几点需要说明： a) 扫面时X方向为切b) 削方向，c) Y方向为步进方向，d) 原点处于工件中心； e) 第一层的加工深度为0，f) 以此程序为例，g) 第二层的加工深度将为－h) 2，i) 第三层为－j) 4……，k) 最后一层为－l) 10。若加工总深度不m) 能被每刀加工深度整除，n) 则不o) 能达到加工总深度，p) 比如在以上的程序中，q) 若总加工总深度设为11.5，r) 程序仍是只加工至Z－s) 10的位置。 t) 如果仅需要加工一层，u) 将加工总深度（第5行）设为0即可，而v) 每刀 5 操作说明 加工深度则任意，即无论设为任何数值，程序都将在扫完Z0面后停止。 w) 为增加灵活性，x) 此程序没有激活G54，y) 其加工原点将为预置的坐标z) 值。若有必要，aa) 可以手动执行G54将其激活。也可编辑此程序，bb) 修改带“；G54”的行，cc) 将“；”去掉即可。 dd) 作为高级语言编程，ee) 此程序一定要拷贝至内存才能执行和编辑。若通过串口或卡执行将会出现错误提示，ff) 程序不gg) 能执行。 切换加工原点的注意事项 需要注意的是，除主对刀程序外，所有方便操作的子程序(即各个M功能)都是针对G54的操作，而对G55至G57则无影响。这是因为后处理得到的加工文件，本身就自动激活了G54(即G54有效而G55等无效)。也就是说若不将加工文件中的G54修改成G55、G56或G57，能够使用的加工原点将只有G54。实际使用中原点的切换应该全部由操作者完成，而不需要编程员参与。这样既可省却繁琐的操作，更能避免操作者和编程员因协调不够而出现问题。因此原点间的切换也就十分重要。原则上应该把其它原点(G55、G56、G57)切换至G54，以利用各子程序进行操作；操作完成后再切换回原先的位置。也就是最好是将M100、M101、M102执行偶数次。比如执行M100之后，进行设定加工原点的操作，之后应再执行一遍M100才执行M101或M102。这样可以避免原点切换次数一多，各原点位置错乱的情况。 6 镗刀的刀路样本 % G00 G53 Z-3 S300M03 G17G90G71 G54 G04K500 G51E0.01 G00X0.Y0. X205.0Y122.0Z50.M09 Z1.5 G01Z-40.F150 G00Z50. |
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