|
腐蚀与防护 2017-08-04 众所周知，使用两种防腐方法总比只用一种防腐方法来的效果好，这就是双保护涂层系统所基于的理论；如将久经考验的镀锌保护与额外的聚合物粉末涂料防腐蚀系统结合起来可以起到很好的保护材料的效果。
形成一个有效的双涂层包括以下步骤： 与客户和其他相关人员进行沟通 评估和确定镀锌表面的状况 确保对表面进行彻底清洁 形成一个表面的粗糙度 涂层作为最外层保护套的应用及其完全的固化 与客户及其他相关人员的沟通
通常质量管理体系（如ISO 9001）都会规定以下内容：一个完整的审查、明确客户需求，以及其他各方包括电镀工、制造商、涂料供应商、喷涂工和腐蚀工程师的需求和期望，这些内容对于确保一个有效和高效的双涂层是非常重要的。 委托人所委托的涂层可能需要特定的处理、存储和特定参数等，这些因素都可能影响完成整个任务的设计或程序。 评估镀锌层的状况 当镀锌钢暴露在室内或室外环境中时，由于风化的作用会形成副产物。根据不同的情况进行所需的清洁和粗糙化，这取决于是否是新的表面、以及表面是部分风化或完全风化。 有一些镀锌表面的缺陷可以被电镀工修复。渣滓、浮渣夹杂物以及其他类似的缺陷需要被清除干净。如果电镀工了解双涂层工艺，他可以确保此类缺陷都被移除。 以下为不同情况的镀锌层用于聚合物涂层的不同处理程序： 新的锌涂层（镀锌的48 h内）——在镀锌后的48 h内，锌涂层会呈现明亮有光泽或颜色较深，只需要对其进行温和的清洁和粗糙化，以确保聚合物涂层的附着力。 镀锌层部分风化（一年内）——部分风化的锌涂层会含有一些锌化合物及一些污染物，如油、污垢、灰尘或油脂。这些锌化合物可能已经与锌涂层发生了顽固地结合，所以必须通过研磨、粗糙化和清洁等操作后，才能确保聚合物涂层的附着力。而清洗过程还必须确保不会损失原有的锌层。 完全风化（镀锌层超过两年）——如果镀锌钢表面已经被锌的碳酸盐和其他化合物完全覆盖了，而碳酸锌表面非常坚固又不溶于水。因此，反而不需要清除它了。在这种情况下只需要清洗就可以了。 表面清洗
清洗表面的方法如下： 对于部分风化或较新的镀锌表面，刮去碰撞产生的碎屑和滴渍。 对于新镀的镀锌表面，仅需要去除油性有机污染物。 上述的三种情况（新鲜、部分风化和完全风化的镀锌层）下，都可将镀锌金属浸入水中洗净、干燥。对于一个新的镀锌表面，用手磨机去除多余的锌，前提是如果有的话。 在碱性溶液清洗 用10%的碱性溶液去除油渍和有机污染物，可以达到最小破坏镀锌层表面的目的。如果清洗过程中需要使用压力喷淋清洗，那需要确保压力不能过高（最大1400 psi）。 酸洗液 4%的酸洗液有时被用于2 min 内去除有机污染物。通过擦拭清洗，酸清洗完成后再用清水冲洗两次。 溶剂清洗 溶剂清洗需要使用一块干净的布进行擦拭以用于去除污垢。然后用水冲洗，镀锌钢再经干燥后送去粗糙化。 表面粗糙化
完成清洗过程后，表面要被粗糙化，以提供聚合物涂层所必需的附着力。用于表面粗糙化的方法有： 表面扫砂清理 清洗底漆 丙烯酸处理表面 打磨处理 表面扫砂清理——通过表面扫砂清理进行粗糙化，即使用温和的研磨剂进行粗糙化（小于60度角）。仔细选择研磨材料，以避免损坏顶部较软的锌涂层。 清洗底漆——清洗底漆过程要基于其酸成分。酸成分与锌表面发生反应，形成一层薄膜，这层薄膜可以加固锌和随后的聚合物涂层的结合力。 丙烯酸处理——丙烯酸处理所使用的酸性成分可以是锌涂层表面粗糙化，同时形成一个丙烯酸层为后续涂层提供附着力。 打磨处理——在某些情况下，表面打磨可能需要改善新的热浸镀锌表面的剖面顶部。打磨机可以将顶部表面变粗糙，以为聚合物涂层提供附着力。打磨掉的锌应控制在1 ml之内。 涂料或油漆的应用 相较之在工厂用于涂层的方法，在现场用于涂料和油漆的程序和方法有很大的差异。在现场情况下应用，天气条件、安全与健康等方面都是需要时刻警惕的因素。 现场涂层——一旦镀锌钢部分经过了清洗和粗糙化，进一步的聚合物涂层就变得可行了。在粗糙化的表面可以进行喷涂或刷涂涂料或油漆，但实际操作中，必须确认镀锌表面适用的涂漆/配方与供应商提供的涂料相兼容。 按照“ASTM B201”，镀锌表面可以被任何表面钝化剂在淬火的时候所检测，涂料配方必须与使用的钝化剂兼容。 烘烤——在镀锌表面已经妥善清洗和粗糙化之后，该部件就已经为烘烤做好了准备。由于如果水或空气被困在锌涂层涂料中就可能导致针孔或水泡，因此必须在涂层加工之前进行加温或烘烤。烘烤后，部件需要稍微冷却后才可以进行接下来涂层加工。 涂层及其固化——镀锌表面通常进行喷粉处理。对于液体涂料，可以通过刷子涂抹或喷涂。在上底漆后，而上最外层面漆前，需要先进行热固化和淬火。最初，一块样品被涂层后，还应该检查一下涂层的有效性，以作为应用时的安全保障。顶部涂层完成后，还需要再进行一次固化和淬火。当然，在每个加工阶段都应该对涂层进行必要的检查，以确定其有效性。 译者：兔子小光 译自：corrosionpedia |
|
|
