|
尺寸精度。但是孔的深度小，属于盲孔。用车刀车，那个孔深不好保证。同时对于那个Φ30的偏心空的加工，需要二次装夹才可以加工，这样就不能在一次装夹中将Φ20的孔与Φ30的孔一起加工，二次装夹误差势必真加，所以这也是在普通车床上加工的弊端。但是如果在立式数控铣床来加工那些孔，就显得非常轻松了。首先用麻花钻钻孔，然后用立铣刀铣孔。由于数控铣床有圆弧插补功能，而且可以三轴联动，所以在这上面加工Φ10、Φ30、Φ20的孔，他们之间的位置精度就很容易就保证了，并且在这上面加工效率也提高了很多倍。在用分度头分度，便可以在一次装夹中，完成所有孔的加工，并且垂直度也保证了。 综上，Φ70外圆、两个端面、锥孔和Φ40孔的底孔在普通车床上加工；平面在普通铣床上加工；Φ30、Φ20和两个Φ10的垂直孔在立式数控铣床上加工；锥孔和Φ40的孔在数控车床上加工。 3.6.2 工艺路线 通过以上分析，现将该零件的工艺路线拟定如下： 工序1 下料 Φ75 ??72mm 0 工序05 车 端面见光，车外圆?70 0打中心孔，?0.03至?70?0.03。 钻?40+0.025至Ф28，并扩改孔至Ф。切断，切55±0.037至55.5。 0 调头装夹，车端面，保证尺寸55±0.037 +0.025工序10 数车 车?40+0.025的孔至?40，车锥面至加工要 0 0 求。 12 工序15 铣 铣平面，保证尺寸66.5+0.12。 0 工序20 数铣 打中心孔，钻?10的孔至?9.8。铣?20+0.021?? 8± 0.045 的孔至?20+0.021?? 8± 0 00.045 。 铣?30+0.033?? 3±0.05 的孔至?20+0.021?? 8±0.05 0 0铰?10+0.058的孔至?10+0.058 0 0工件旋转900 打中心孔，钻?10+0.058的孔至?9.8 0并铰该孔至?10+0.058。 0工序30 检验 3.7 工艺装备的选用 工艺装备包括机床、刀具、夹具和量具。选用工艺装备时，不仅要考虑到零件的加工精度、加工效率、经济性，还要结合具体的生产条件。因此合理的选用工艺装备，不仅可以保证质量，提高生产率，降低生产成本，还能够充分利用各种生产条件。 3.7.1 加工设备和夹具的选用 选择加工设备即选择机床类型。由于已经根据零件的形状和精度的特点，选择了加工方法。因此，机床的类型也随之却确定。至于机床的型号，主要取决于现场设备的情况。 夹具的选择，由于该零件是单件生产。所以应该尽量选用通用夹 13 具，如：三爪卡盘、平口虎钳、圆工作台、分度头等。 最终各工序机床和夹具的选定如下： ⑴ 工序05 主要是车?70 0?0.03的外圆，两个端面以及钻?40的底孔。因此选择卧式车床，型号为CA6140，夹具为三爪卡盘 ⑵ 工序10 数控车床车?40+0.025的孔和1:5的锥孔。选择的数 0控车床型号是:CK3232,夹具是三爪卡盘 ⑶ 工序15 铣平面，铣床型号是X5032，夹具为平口虎钳 ⑷ 工序20 铣孔，数控铣床型号为KVC650，夹具是三爪卡盘，同时用分度头分度 3.7.2 刀具的选用 ⑴ 对于工序05，选择的刀具有：焊接式450右偏端面车刀、前角为120的焊接式900右偏外圆车刀、前角为200的焊接式900右偏外圆车刀、A型硬质合金切断刀、A型中心钻、?28的锥柄麻花钻、?32的锥柄扩孔钻。 ⑵ 对于工序10，选择的数控刀具有：粗车和精车用的950可转位机夹式车刀。刀具规格是S25-SCLCR12和S12M-SCLCR06，刀片规格为CCMT120408ER-PR和CCMT120408ER-PF。 ⑶ 对于工序15铣平面，刀具为 ?80的套式镶齿式端面铣刀。 ⑷ 对于工序20数铣，所选用的刀具为：中心钻、?10的高速钢立铣刀、?9.8的直柄麻花钻和?10的直柄机用铰刀。 14 3.7.3 量具的选用 量具的选择原则是根据被测对象的要求，在满足测量精度的前提下，尽可能选用操作方便，测量效率高的量具。最终本次设计所选用的量具有：量程为0～150mm精度为0.02mm的游标卡尺、万能角度尺、精度为0.01mm的内径百分表、量程为50～75mm的千分尺、粗糙度样块以及1:5的圆锥塞规。 3.8 各工序加工余量的确定 经查阅相关手册，各工序加工余量的确定如下：对于?70 0?0.03的外圆，精加工的余量取0.25，半精车余量取0.45，粗车余量为?75??70.7=4.3????; ?10的孔，其铰孔余量为0.2；?40的孔，其精车余量取0.4；各平面的铣削加工，其精铣余量0.6～0.7，半精铣取1.4。 3.9 切削用量的选择 ① 一般选择.选择切削用量主要根据工件的材料、精度要求和表面粗糙度以及刀具的材料，另外还要考虑机床的功率和刚度等情况。选择切削用量时，一般先选定切削深度ap，第二步选定进给量f，最后选定切削速度ｕ。 ② 切削深度ap的选择。粗加工时，留出精加工余量后，在机床、刀具、工件系统刚度允许的情况下，应尽可能用一次或较少的走到次数将粗加工余量切除。不能一次切除时，应该按照先多后少的不等余 15 量的方法加工。切削表面有硬皮（或夹砂）的铸件或切削不锈钢等冷硬叫严重的材料时，应尽量使切削深度超过硬皮或（夹砂）或冷硬层厚度，以免损坏刀具。精加工时，为了逐步提高加工精度和表面光洁度，应采取逐步减小切削深度的方法，多次走刀。 ③ 进给量f的选择。粗加工进给量一般考虑以下因素：ａ 机床—刀具—夹具系统的刚度。如果该系统刚性好，进给量可以大一些，反之进给量则应取小一点。ｂ 卷屑切削还是断屑切削。若是断屑，进给量应该大一些；若是卷屑，则进给量应该小一些。ｃ断续切削还是连续切削。断续切削因有冲击，考虑刀具的强度，进给量应该选小一些；连续切削进给量可选大一些。精加工时，进给量应该取小一些，并且速度要高。 ④ 切削速度ｕ的选择。选择切削速度主要根据工件和刀具的材料，使在已选定的切削深度和进给量的基础上达到一定的刀具耐用度。同时，在精加工时，应尽可能避开积屑瘤。 3.9.1 确定工序05的切削用量 ⑴ 对于车?70 0经查得：热轧45钢的HBS不大于241，?0.03的外圆，抗拉强度大于600。 ａ. 粗车?70 0?0.03的外圆，ap=2.15 进给量f为0.8＜f＜1。根据CA6140进给表取f=0.8。 查阅相关手册有：????=235 ????=0.15 ????=0.45 M=0.2，与毛坯表面状态有关的修正系数??????=0.9,与车刀主偏角有关的修正系数为 |
|
|
