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牟少志，模修工，高级技师，主要从事大型覆盖件模具的维修、保养、质量改进工作，2014年参加中国技能大赛-全国模具工竞赛获第一名，获“全国操作技术能手”称号，2016年长春市“长春工匠”称号。 模具提速出现的问题及解决措施作为整车生产的第一个环节，冲压人有着自己的思索和追求，过去的努力及经验已经孕育出新的希望，通过伺服压机的产生，确定了冲压生产迈向了新的征程，冲压整线速度由多年来10次/分的节拍提升到17次/分，这是对模具结构的考验，更是对模具调试多年来调试经验的验证，通过对伺服线模具提速问题的解决，也积累了许多调试方法，为此将从以下四个方面介绍提速常出现的问题： ⑴浅拉延提速常见问题：制件坑/包缺陷、棱线缩颈、回程带件。 ⑵深拉延提速常见问题：冲击线、回程带件、拉毛、拉裂。 ⑶修边序提速常见问题：制件棱子、放件不正。 ⑷翻整序提速常见问题：制件压痕及磕碰、油箱口坑缺陷、制件坑及棱子。 针对以上问题及解决措施做简要阐述： ⑴在高速生产拉延成形过程中气孔排气不畅导致制件产生坑/包缺陷；板料在成形过程中展料太快产生缩颈，压机速度快导致四角压力加大；压机回程速度快，制件于凹模产生真空吸力导致回程带件。 ⑵成形速度快，R角小；模具排气孔数量不足，无退料装置，板料重量轻回程带件。 ⑶修边序排气不充分导致制件棱子，由于机械手速度快、吸盘的排布不均导致抓取力不均；零件有工艺转角，定位与孔平面不垂直，提速后机械手不稳定。 ⑷压料板着色不均，速度快随后产生压痕。模具压料板缓冲橡胶压缩，造成压料板受力偏斜；成形速度快导致翻整走料不均，翻边处压料板压料不实；填充斜器速度快，制件在凸模结合处产生磕碰形成棱子。 在高产能、高负荷生产中应根据模具结构进行综合分析，可以参考以上现阶段总结经验进行缺陷排查。 案例分析⑴门外板作为整车的一部分，其工艺要求更为严格，其属于浅拉延胀形模具。现以某车型后门外板为例进行具体阐述。 在门外板的生产节拍由7次提升到15次的过程中，制件出现多处坑缺陷，如图1所示。超过极限样件，单件评审扣B类项，严重影响制件的质量及产能。  图1 门外板凹坑缺陷 提速后对其凹坑产生的原因进行逐步分析：1）模具未改动；2）板料未更换厂家；3）设备的气垫压力已经在提速前设置好；4）新设备。 经过综合考虑首先对设备成形速度进行优化，这就是伺服压机的优点，对其充分利用，凹坑的数量减少、减轻，但是不满足现在生产要求。 其次考虑模具排气问题，速度快导致排气不畅进而产生凹坑缺陷。为了遵循在不大动模具的前提下，将原有直径为6mm的排气孔扩大到直径为10mm，如图2所示，经过生产验证凹坑缺陷消除，等同于极限样件质量，图3所示。通过此次改进提高制件表面质量同时提高了产能。  图2 排气孔扩大  图3 凹坑缺陷消除样件图 ⑵发罩外板作为整车的前脸部分对其质量的要求极其严格。在当前提速大形势下也逃脱不了被提速，下面阐述一下发罩外板提速中出现的问题。对制件由9次逐步提升到15次后，修边序表面棱子缺陷，如图4所示。  图4 修边序表面棱子缺陷 对修边序模具结构分析：1）压料板非功能区域着色情况；2）机械手抓件；3）凸模排气情况。 针对以上分析逐步排查后排除1、2两点，首先查看机械手吸盘排布情况，如图5所示。结论为抓取力分布不均，建议厂家人员按照图6所示吸盘的分布重新布置，此时的生产节拍为12次，经过改进缺陷消除。当生产节拍提升至14次时制件出现棱子缺陷，如图7所示，不能生产。经过试验确认为修边序排气不畅导致制件棱子缺陷，对其凸模非功能区域（图8所示）增加空开方式来排除气体，通过此次措施生产节拍提升至15次未出现棱子缺陷，达到预期目标。  图5 机械手吸盘排布情况图  图6 新吸盘分布图  图7 棱子缺陷  图8 凸模非功能区增加排气槽 结论⑴拉延模要有充足的排气，增大排气孔直径或增加排气孔数量满足高速生产要求 。 ⑵胀形件及深拉延小件要有退料功能的弹顶销，防止由于速度快产生的真空带件。 ⑶提速过程中考虑制件成形接触速度，成形速度过快导致压料力变化、成形速度变化，走料速度变化，需要优化压机曲线。 ⑷胀形类大表面修边凸模要做成镂空，保证排气。 ⑸压料板非功能区空开处理，避免提速后压痕的产生。 ⑹翻边制件在考虑本身压料板着色同时，也要考虑对尾部翻边结构的影响。 ⑺带有精定位销的模具，考虑将定位销的锥度适当减小，消除在高速生产的过程中机械手放件位置偏差造成精定位磕碰制件。 ⑻在保证整线速度时，需将压机速度、机械手抓取放件速度降到最低。 ⑼提升节拍、机械手放件磕碰定位时，尽量调整机械手放件位置。 |
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