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围护工程SMW 三轴搅拌桩施工工艺 1、SMW 三轴水泥土搅拌桩施工工艺 ● 场地布置 设备进场前，场地必须达到“三通一平”，桩机行走路线软弱地面必须加垫走道板等，防止桩机倾斜。 ● 障碍物清理 因该工法要求连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行清理或移位，以保证施工顺利进行。 ● 测量放线 根据甲方提供坐标基准点，按图放出桩位，设立临时控制桩，做好技术复核单，提请甲方验收。 ● 开挖沟槽 根据基坑围护边线用挖机开挖搅拌桩沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如下图，开挖沟槽土体应及时处理，以保证SMW 三轴搅拌桩正常施工。 ● 三轴搅拌桩孔位定位 三轴搅拌桩中心间距为850mm ，根据这个尺寸在定位H 型钢表面划线定位。 ● 桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，移动前，看清上、下、左、右各方向的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。 ● 搅拌及注浆速度 三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，并做好原始记录。 ● 报表记录 施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。 ● 试块制作及养护 每天每台机械要求做一组7.07×7.07×7.07cm 试块，试块要有专业的取样员取样。试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的土，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后由监理单位随机抽取几组送实验室做抗压强度试验。 2、SMW 三轴水泥土搅拌桩施工流程 施工具体流程：施工准备→测量放线→清除地下障碍物、平整场地→开挖沟槽→设置导架与定位→多轴搅拌机就位→水泥浆配置→成桩钻进与搅拌→（压浆注入）弃土处理→钻机移位至下一孔位。 3、SMW 三轴水泥土搅拌桩施工技术措施 针对本工程SMW 三轴水泥土搅拌桩施工特点、难点、重点抓好桩机就位、成孔、水泥浆拌制以及提升四大工序，并将各大工序再加以细化。 ● 测量放线控制 根据图纸中具体尺寸位置，用经纬仪、长卷尺测量定位，标定围护结构的轴线，提请监理复核认可后才可施工。 ● 定位控制 在开挖的工作沟槽两侧铺设导向定位型钢，按设计要求在导向定位型钢上划出钻孔位置，操作人员根据确定的位置严格控制钻机桩架的移动，确保钻孔轴心就位不偏。 ● 成孔质量控制 控制钻孔下钻深度的达标，利用钻杆和桩架相对位移原理，在钻管上划出钻孔深度的标尺线，严格控制下钻的速度和深度，确保垂直度小于1/150。 ● 提升速度控制 三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控 制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不 大于1m/min，提升速度不大于2m/min，在桩底部分适当持续搅拌注 浆，做好每次成桩的原始记录。 机械设备沿基坑围护轴线移动，下图所示顺序套钻，二种顺序均安全可靠。具体选用那种施工顺序，由施工队按自身经验而定 施工顺序1、 单侧挤压式连接方式图 顺序2、跳槽式双孔全套复搅式连接图 ● 搅拌注浆 根据设计所标深度，钻机在钻孔和提升全过程中，保持螺杆匀速转动，匀速下钻，匀速提升，并采取高压喷气在孔内使水泥土翻搅拌和，在桩底部分必须重复搅拌注浆，保证整桩搅拌充分、均匀，确保搅拌桩的质量。 ● 桩身强度和搅拌均匀控制 （1）清除施工场地范围内的地上地下一切障碍物，施工区遇到河浜或暗浜时，必须提前清理淤泥，回填硬土，分层夯实，用推土机推平并碾压密实，满足地基承载力不小于0.8Mpa ，坡度不大于1%，场整范围为边桩外3米。 （2）水泥流量、注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。 （3）根据该基坑的技术要求，使用常规的DH508，实行一次钻搅达到设计深度。 （4）土体应充分搅拌，严格控制下沉速度，使原状土充分破碎以有利于同水泥浆液均匀拌和。 （5）压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层。 （6）发现管道堵塞，立即停泵进行处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1.0m 后方能注浆，等10-20秒后恢复正常搅拌，以防断桩。 （7）对溢出的泥土及时采用内驳车运到施工现场集土坑内，临时集中堆放外运。 ● 水泥浆质量控制 （1）所有使用的物料，应符合设计规定。水泥必须具备出厂质量证明书，进货时应对其品种、标号、包装、出厂日期等进行验收，并按有关规定贮存；每供应200吨水泥，必须取样送检。 （2）水泥棚要防雨，水泥板需垫高3CM 厚以防底层水泥固结。 （3）制备水泥浆液及浆液注入。在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前应进行浆液的拌制，水泥浆液的水灰比按设计要求，水泥掺量20%。 （4）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按设计要求配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。 钻孔灌注桩工程施工工艺 1、钻孔灌注桩施工工艺 ● 施工准备： 工程施工前应做好设备的维修保养工作。 ● 测量放线 根据立柱桩的具体位置进行场地测量放样，放样时应打好钢筋定位桩，做好标记。 ● 护筒埋设 根据钢筋桩标志，人工开挖孔洞并埋设护筒，安装时护筒中心标高与桩位应 尽量吻合，护筒的顶面与施工地面基本一致，护筒与坑壁之间用粘性土填实，确有必要时也可采用水泥砂浆填实，护筒的位置准确及稳定，再次校正护筒中心偏差，并利用水平尺校核护筒的垂直度，使护筒达到水平牢固。 ● 钻进成孔 成孔开始前应做好充分的准备工作，施工过程做好施工原始记录。成孔时钻机定位准确、水平、稳固，钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上。并及时填写开孔通知单，由质检人员验收后方可成孔。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧状态下钻进。钻进时应根据不同的土质采用不同的钻速，避免桩径扩孔和缩径影响质量，以确保1/100的垂直度。 ● 清孔应分二次进行。 第一次清孔在成孔完毕后进行；第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。孔底沉淤厚度应符合设计及施工规范要求，清孔后的泥浆比重应小于1.2，沉渣厚度不大于15cm 。清孔结束后，会同监理方对孔深、孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔验收单。 ● 钢筋笼、钢立柱的制作及吊放 在钻机钻孔的同时，钢筋笼及钢立柱应准备就绪。钢筋的规格和质量应符合要求，钢筋笼及钢立柱的制作偏差应严格控制在允许偏差范围内，并应按照设计图纸进行制作。钢筋笼及钢立柱经检验合格后，方能放入孔内，钢筋笼及立柱桩用吊车分节吊入桩孔。孔口焊接，应确保焊接长度长度达到10d ，焊接段的强度应大于原材料强度。吊筋长度必须精确计算，并须经技术负责人复验，吊筋应牢固稳定。 ● 水下混凝土的灌注 灌注水下混凝土前应认真检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底30～50cm ，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。混凝土灌注时应确保导管埋入混凝土4～6米提拔导管前必须测定混凝土液面高度，以免拔空。 ● 泥浆循环系统 设立泥浆池、循环槽、沉淀池、排浆池多级处理系统。泥浆循环池就地挖设，每台套钻机配备一个循环池及泥浆沟槽，泥浆循环池距各桩孔间的距离不宜大于30m 。浓浆废浆采用大体积泥浆车外运到指定地点排放废浆。 ● 报表记录 施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。 ● 试块制作及养护 每台机械每根桩要求做一组10×10×10cm 试块，试块要有专业的取样员取样。试样宜随机性，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后由监理单位做证明并一道送实验室做抗压强度试验。 2、钻孔灌注桩施工流程 施工具体流程：施工准备→测量放线→护筒埋设→桩位复核→钻机就位→钻进成孔→一次清孔→吊放钢筋笼→（吊入钢立柱）→导管安装→二次清孔→沉渣测量→灌注水下混凝土→钻机移位至下一孔位。 3、钻孔灌注桩施工技术措施 针对本工程钻孔灌注桩施工特点、难点、重点抓好成孔保径、钢筋笼吊装以及水下砼灌注三大工序，并将各大工序再加以细化。 → 桩位准确性 → 桩孔保径 成孔质量控制→ 桩孔垂直度 → 桩深控制 → 清孔及孔底沉渣控制 →材料验收、保管 成桩质量钢筋笼制作及吊装→钢筋笼吊装 →偏差及垂直度控制 →商品砼验收 水下砼施工→水下砼灌注 →试块制作及养护 具体保证施工质量技术措施叙述如下： 3.1成孔质量控制 3.1.1桩位准确 （1）轴线控制布设：轴线控制用主轴线法布设，图形沿主轴线位置布设成矩形或日字形形式，边长用J2级经纬仪进行测量边长，测量误差应不超过±5mm 。用测边或测角检查其图形几何条件，必要时可进行简易平差和实地点调整。 （2）桩位定位：在轴线控制点基础上用J 2型经纬仪配50m 钢尺进行测量定 位，定位误差不超过规范要求。铺垫枕木、铺设轨道后，用卡尺测量使轨道中心与桩位重合，这样保证了钻机就位快速、平稳。 （3）挖埋护筒前， 由施工员复核桩位，采用十字交叉法定位，校正护筒。挖埋时，以桩位为中心，以大于桩径20cm 为直径，划一圆作边界，以此边界往下挖至素土；并且应注意如有揭露下水道，还应用素土严密封堵，防止泥浆泄漏。护筒的埋深不小于1.5m ，护筒与周边土间隙用素土填实，并用钢钎捣实，使护筒稳固周正。护筒应比自然地坪高出10cm ，防止清孔返出泥块回落孔内。 （4）钻机就位后应认真校对桩位中心，务必使天车中心、转盘中心与桩位中心同为一垂线，保证偏差符合设计要求。钻机安装、定位、校正完毕，由质检员复验并通过安全检查后，开具《开孔令》，方可开钻施工。钻机底座前、后必须用枕木垫起，安装稳固，钻进时不能有大幅度的晃动。 3.1.2 桩孔保径 （1）在设备选择时，应采用同心度好、双腰带笼式钻头和平直度高的钻杆，并固定好钻机平台，以减少因钻头晃动而产生的超径。 （2）在钻进过程中针对不同的地层，根据试成孔施工情况及井径曲线分析，制定不同的钻进技术参数。由于④层为淤泥质、流塑性土层，必须用3PNL 水泵回水以减少泵量钻进，防止泥浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。同时，由于其含有腐植质，粘性差，造浆能力不强，要求使用具有护壁好、易形成泥皮、粘度在26秒以上的浓泥浆，必要时还应添加膨润土或提粘化学处理剂。 3.1.3桩孔垂直度 （1）严格把好“护筒埋设垂直关，开孔慢速钻进关和软硬互层控制进尺关”。使用双腰带笼式多翼钻头，保证钻头有足够的长径比，使钻头起扶正和锥体稳定作用。 （2）在开孔钻进和软硬地层换层钻进时，钻机的转速不应大于40转／分。尤其在地层软硬交替时，应减少钻压，防止孔斜和出现台阶；每次加接钻杆，必须检查主动钻杆是否对中转盘中心，并及时调整钻机平台。每打完一根钻杆后应上下活动，检查垂直度。全孔段垂直度达到1/100。垂直度达不到上述要求，需立即下钻扫孔纠斜。 3.1.4桩深控制 做好各机台开钻前钻具的丈量、复检工作，量准机高，按设计桩深计算、标明机上余尺，除钻杆、钻头进行必须的更换以外，各机台钻具必须定长。终孔时，由质量员复检机上余尺并与《开孔令》中计算余尺对照；同时定期丈量钻具。 3.1.5清孔及孔底沉渣控制 （1）成孔后进行一次清孔，一次清孔应以孔口没有泥屑返出及沉淤小于15cm 为终止标准。砼灌前须进行二次清孔替浆，二次清孔替浆结束后，由质检员对沉淤进行测量，达标后方可开具《浇灌令》，进行砼灌注。沉淤指标测量达到设计要求三十分钟内必须进行砼浇灌，否则需再次测渣或清孔。清孔效果与泥 浆性能有很大关系，必须在泥浆循环系统中设置沉淀池，以利沉淀泥块及改善泥浆性能。桩终孔一次清孔时，用3PNL 泵正循环清孔，同时，还应将钻具上下活动并慢速转动约5分钟，破碎泥块，并可不断改变泥浆循环上返通道，确保各断面的泥块返出，排出泥屑，时间不少于1.0小时，结束时，孔口应无泥块返出，泥浆密度应控制在1.30左右，粘度控制在22－25秒。二次清孔利用3PNL 泵正循环、导管反复活动替浆，逐渐替换掉浓泥浆，砼灌注前的泥浆密度控制在 1.20～1.25左右，粘度控制在19－21秒之间，保证沉渣小于150mm 。 3.2、钢筋笼制作及安放 3.2.1 材料验收、保管 进场钢筋必须有出厂质保书，并经过原材料抽检及焊接检验合格后方能使用，进料时应有专人负责验收。对不同规格、品种的钢筋，应标明分别堆放，不得混杂；严禁使用损伤或锈蚀严重的钢筋。钢筋堆放下垫枕木，以免被地面油污污染。 3.2.2钢筋笼吊装 钢筋笼制作必须按照图纸加工成型，对配筋的种类、规格、根数、间距不得任意变更。钢筋笼按设计图纸设置扶正块，每一组扶正块不少于3块，保证钢筋笼与钻孔的同心度和砼保护层厚度。钢筋笼制作场地须平整，场地高差不大于１％。钢筋笼必须在制作台架上制作成型，以保持钢筋笼的平直度，防止局部弯曲和永久性变型。在制作台架上，应先将主筋按设计错开，然后量好加强箍筋、螺旋筋间距并画线。加强箍筋焊完成型后，再盘绕螺旋筋。由于笼径小，为防止刮笼，一要选用小直径导管，二是钢筋笼下节笼的底端，主筋不外伸，与箍筋平，这样不易刮导管。 3.2.3偏差及垂直度控制 在孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等成孔质量检查合格，办理钢筋笼验收手续后，即行吊放。搬运中应平起、平放，防止弯曲、变形。孔口用2台焊机同时焊接，减少焊接时间。主筋对接时，在自然状态下，上、下节笼子必须垂直，主筋平行排列，用卡尺卡牢主筋，使主筋沿弧线平行并排，并先全部点焊固定，保证垂直度，然后再逐一满焊。焊缝长度、宽度、厚度及焊缝质量严格按规范及设计要求进行检查。下入孔内时，对准钻孔中心，扶正保持垂直，然后徐徐放入。 避免钢筋笼碰撞孔壁，下至设计桩顶标高时，用吊筋将钢筋笼固定在机架或钢轨上。吊筋采用2根与主筋等径钢筋，吊环采用 16mm 钢筋，环径25cm 。 3.3、水下砼施工 3.3.1 商品砼验收 首先必须审核商品砼配合比，其试配强度必须比设计桩身砼强度提高一级，初凝时间不小于8小时，坍落度18－20cm 。 3.3.2水下砼灌注 水下砼灌注时，虽然使用商品砼，但对商品砼的质量要求不能放松，不仅对来料的坍落度、配合比进行检查，而且对商品砼所用的原材料必须有复试报告及级配单，否则严禁使用。砼灌注所用导管直径为258mm ，事先认真检查导管的圆度、平 直度和密封性能。控制导管底部离孔底200－400mm 左右，使隔水球能够顺利排出，隔水球应具有良好的隔水性能，并顺利通过导管。为保证导管第一次埋深 1.2m 以上，第一车必须是满车砼（6m 3），待2m 3的料斗装满时揭开导管口盖板，而且下料不能间断，保持料斗不空斗（加大砼车油门），对桩尖部位的沉渣形成更好冲击，使沉渣返出。砼灌注要求连续进行，中途不得停顿；灌注过程中要及时测量混凝土面上升高度，导管埋深不少于3m 。为提高桩顶部分的砼强度，在灌注至距桩顶2～3m 时，应采用导管反复插捣砼。桩顶应充分返浆，确保桩头砼强度。由于商品砼灌注时间短，砼的密实性要通过捣插来提高，因此随着砼面上升，捣插次数愈多，拔最后一根管还应左右摆动。最后一次加大导管埋深，目的是为了在提管抖动砼时，可尽量提高导管，增大压力差，使砼能顺利下落，而避免导管拔出砼面。 3.3.3试块制作及养护 每根工程桩应做1组试块，经标准养护至龄期后送检测单位试压。并做好块的记录。试块要有专业的取样员取样。 3.4、桩位跳打、防漏措施 本工程施工为单机连续作业形式，邻桩中心距达不到4d 以上安全距离时，必须跳孔施工，防止穿（串）孔事故发生。已完工桩号应及时在图上标出，并经常对照桩位布置图进行校核，避免错号和漏桩的发生。 4、施工应急纠正措施 ● 成孔事故的处理 在成孔中如发生钻杆中断、钻杆脱扣或由于操作员不小心把各种铁件工具掉入孔内等事故发生，可使用特制的单臂打捞钩处理断、脱事故，采用“成孔落物法或钢丝绳钻头打捞法”处理孔内事故。 由于钻机安装不水平，钻具刚度小，地层软硬不均匀、钻头形状不对称、操作时易斜地层不适当加压等原因造成孔斜，一般在钻进过程中应能及时察觉。若已造成孔斜，可用钻具“扫扩孔纠斜”。 ● 成桩事故处理 下导管时，如发生导管脱落掉入孔内，可用特制的卡式或倒刺式打捞套打捞。 （1）导管堵塞 一是由于导管变形或内壁粘有硬块，使砼预制球塞通不过； 二是砼品质差，混有大块石、卷曲的铁丝或碎布片、水泥袋等造成堵球事故发生； 三是管底距孔底过近； 发生上述堵球事故时，可把导管全部拔出，清除管内砼，再根据孔内情况重新扫孔，采用水灰比0.5的水泥浆替浆后，重新进行冲球灌注砼。 （2）凝管事故 在水下砼灌注桩时，如出现导管凝死在混凝土内无法起拔事故时，其补救办法是用特制的金刚石刀具割断导管，清除砼面浮浆，再下导管进行二次冲球，继续灌注到自然地坪，或把导管留在桩内，在管外填碎石压水泥浆的二元砼补浇法把桩浇到自然地坪。养护15天后，进行低应变预测，如测试后为Ⅲ类桩，应在施工过程请示设计院后进行补桩。 深层搅拌桩施工 1、施工准备 （1）施工设备进场、调试；搭建水泥棚；施工人员进行技术、安全交底。 （2）材料采购：选用有供货能力的单位进行工料，确保能连续施工；采用强度等级为32.5的普通硅酸盐水泥，要求无结块。 （3）测量定位：工程施工前由总包单位建立测量控制网，测放基轴线。我司负责保护并依据场地基轴线进行放样定位，桩位放样允许偏差不大于10mm ，测放 好的桩位应进行标识；会同总包、监理共同复核，报监理验收合格后才能进行施工。 （4）施工前应标定搅拌机的灰浆输送量、设备提升速度等施工工艺参数。 （5）沟槽开挖：沟槽开挖的深度应考虑深层搅拌桩拱土的影响，尽量减少后期废土处理。开挖沟槽的同时将地下障碍物清理完毕。 2、深层搅拌桩施工： （1）桩机就位： 桩位经复核无误后桩机就位，并采用水平尺校正基座，并保持基座水平，保证桩机做到“平稳、周正”，桩位定位偏差不大于50mm ，桩身垂直度偏差＜1％桩长。 （2）灰浆制备 在搅拌头预搅下沉同时，严格按设计配合比制作灰浆，水泥掺入量13％，水灰比应严格控制在0.50~0.55，灰浆搅拌时间不得小于2分钟，以使浆液充分拌合。 （3）预搅下沉： 桩机就位准备工作就绪，经检查符合要求后，启动动力电机，利用钻具自重缓慢平稳预搅下沉，严格控制下沉速度以充分破碎土体，直至设计桩底标高，预搅下沉速度控制在0.5～1.0m/min。 A ．第一次搅拌下沉至桩底，如果下沉速度太慢，可补给少量稀泥浆以利于钻进。 B ．严格按设计要求拌制水泥浆液，灰浆搅拌时间不少于2分钟，以便浆液充分拌和。 （4）第一次喷浆搅拌提升 搅拌头至桩底设计标高后，开启压浆泵送浆，搅拌头在桩底原位搅20～30秒后，以0.5m/min左右提升速度边搅拌边提升，直至设计桩顶标高，并检查注浆量。 （5）第二次搅拌下沉 注浆搅拌提升至设计桩顶标高后停浆，即刻搅拌下沉至设计桩底标高位置，并控制好下沉速度，一般为1m/min左右。 （6）第二次喷浆搅拌提升 下沉搅拌至设计桩底标高后，原位搅拌20～30秒后，开启压浆泵送浆，以0.5～0.6m/min左右提升速度搅拌提升，直至设计桩顶标高，此时浆液应基本用完。 （7）清洗 冲洗管道，以免造成堵塞，并清除钻头上粘附的软土，检查钻头有无磨损，如有磨损，及时更换或修补。 （8）移位 移至下一桩位，重复上述工艺进行下一根桩的施工。 （9）深层搅拌桩质量保证措施 严格控制下沉速度及提升速度，以使土体充分破碎，有利于水泥浆土体 均匀拌和。 （2）、严格监督浆液的制备，防止浆液发生离析。 （3）、搅拌注浆提升阶段，不允许有断浆发生。若发生断浆现象，即 刻停止提升，待处理完毕后，搅拌下沉断浆处以下1m ，再注浆搅拌提升，防止断桩。 （4）、严格控制桩与桩搭接，及时检查，确保桩与桩搭接20cm 。 （5）、经常检查搅拌头及钻头磨损情况，发现问题及时更换或修补， 以确保搅拌桩直径≥Φ700。 （6）、在搅拌桩施工过程中，严格实施工序管理，按照本公司制订的 工序管理表运行，确保施工质量。 （7）、施工中严格按有关规范、规定执行，实行质检跟踪质量管理。 （8）、严格控制喷浆提升速度的均匀性，保证搅拌均匀。确保桩身垂 直度，其偏差小于1%。 （9）、施工所用的水泥浆液必须严格按设计配合比配制。 （10）、水泥32.5级，要求新鲜、干燥、无结块。 （11）、搅拌桩预搅下沉时，不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时， 方可适量冲稀浆或冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。 1、各施工阶段的机械设备组织与安排 基坑围护工程阶段，该阶段主要包括： SMW深层搅拌桩施工、钻孔灌注桩施工，坑底加固搅拌桩等工作量，配置的主要施工机械有： （1）基坑围护施工，将配置1台套DH-508三轴搅拌桩机、液压式挖掘机1台； （2）围护钻孔灌注桩施工，配置2台GPS-10型钻机； （3）工程钻孔灌注桩施工，配置4台GPS-10型钻机； （4）坑底加固搅拌桩施工，配置1台SJB-Ⅱ型深层搅拌桩机。 工程桩施工阶段，该阶段主要包括：ZJ *、MZ 、SZ 桩的施工。 2、项目主要施工机械及机具的配备表 （1）三轴水泥搅拌桩机械设备表 （2）钻孔灌注桩机械设备表 （3）深层搅拌桩机械设备表 3 工程材料的安排与使用计划由现场项目管理部的材料管理人员负责编制。计划的编制与实施要求如下述： （1）现场材料管理人员在每月25日前根据下月的工程形象进度计划和预算工程量编制《月份材料申请计划》，经项目经理审核批准后在月底前递交公司物资供应部。公司物资供应部将项目的材料申请计划列入该部的采购、供应计划，并负责计划的实施。 （2）在《月份材料申请计划》的指导下，现场材料管理人员根据实际的材料使用量编制《周材料申请计划》，经项目经理审核批准后递交公司物资供应部实施。 （3）预制品加工（如立柱桩钢格构柱）计划提前15天提交申请单。 （4）商品混凝土、水泥等材料应提前10天提交申请要料计划。 |
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