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锻造行业十大事件 您关注的，就是大事！ 经过历时一个多月的征集和投票、计票等环节，“2017年锻造行业十大事件”终于新鲜出炉了！本次评选共计12879人参与！这是完全由读者和网友共同推荐及投票评选出来的，体现了网络时代的公平与公正，让我们一起来看看都是哪些事件吧！ 11月，桂林福达“曲轴数字化车间”入选全国智能制造试点示范项目。 9月，龙城精锻GDI汽车发动机不锈钢油轨项目在常州武进奠基。 10月，青岛宏达公司EP-4000型电动螺旋压力机实现批量生产。 10月，山东伊莱特重工1.35万吨自由锻油压机正式投产。 8月，中国重型院研制成功3000kN/7500kNm最大锻造操作机。 4月，贵州航宇大型航空发动机机匣精密辗轧技术获得重大突破。 12月，中国二重成功出产“华龙一号”防城港项目首件封头锻件。 5月，森威精锻“变速箱复杂锻件精密成形技术”项目通过鉴定。 9月，兴锻新品伺服冷温精锻机和长行程精密温锻机通过鉴定。 2月，一拖工材所与二重德阳重型机械工程公司签订合作协议。 本次十大事件的详细内容 2017年11月，国家工信部发布《关于公布2017年智能制造试点示范项目名单的通告》，正式公布2017年全国智能制造试点示范项目。全国共有97家企业的项目入选，桂林福达重工锻造有限公司的“曲轴数字化车间试点示范”项目入围榜单。据悉，该项目也是今年广西唯一上榜项目。 桂林福达承担的“曲轴数字化车间试点示范”项目已被列入国家发展改革委、工信部和财政部共同批准的2014年智能制造装备发展专项项目，是中国锻造行业第一个获得国家智能专项支持的项目。该项目对自动化锻造生产的相关技术与设备进行了集成研发，建立了数字化锻造智能控制系统集成及网络构架，关键设备数控化率达到84.4%，生产效率提升38.28%，能耗降低31.08%，运营成本降低20%。另外，通过该项目对锻造行业从自动化向数字化、智能化的技术升级具有很强的示范和促进作用，可面向国内锻造行业进行推广应用，带动锻造行业的绿色发展。 2017年9月27日，江苏龙城精锻有限公司GDI汽车发动机不锈钢油轨项目在常州市武进国家高新区奠基，常州市、区领导史志军、石旭涌、徐治国，武进国家高新区领导王伟华、罗文祥、姚祥参加活动。 项目总投资10亿元，主要生产不锈钢油轨成品精密加工件，直接用于发动机装配，投产后总产量将达1300万件，全面满足德国大陆、德国博世、美国德尔福等核心企业的采购需求。 2017年10月13日，由青岛宏达锻压机械有限公司自主研制的EP-4000电动螺旋压力机完成装运发货，这是继宏达锻压EP-4000自2016年研制成功通过验收后投入市场的第4台，标志着宏达锻压实现了该型号产品的批量生产，成为国内同行业唯一。自发稿前，据统计宏锻牌EP-4000电动螺旋压力机国内市场份额占据了80%。  2017年10月18日，在中国共产党第十九次全国代表大会隆重召开之际，中国又一台超万吨压机正式投产。该台压机由位于济南市章丘区的伊莱特股份投建，是其高合金钢及有色金属大锻件项目的关键设备之一。 经过数月的紧张安装与调试，18日上午8时18分，在伊莱特大锻件制造事业部锻压车间，随着指挥长一声令下，1.35万吨自由锻油压机与配套的锻造操作机联动，一块近80t的大钢锭在压机锤头的压力下，如面团般被缓缓压扁。这标志着又一大国重器加入中国高端制造业集群，开始正式服役。该油压机由天津天锻公司设计、制造并安装，压机总高度18.5米，移动工作台宽5米，行程10米，活动横梁行程3.5米，净空7米。  2017年8月下旬，中国重型机械研究院股份公司(简称中国重型院)与中国第二重型机械集团公司签约出售该院研制的3000kN/7500kNm超大型锻造操作机，标志着中国重型院该项国际领先技术已经由研发阶段走向成熟产品，打破了该领域国外技术的垄断。 3000kN/7500kNm超大型锻造操作机研制项目是从2010年开始，在国家科技重大专项资金支持下，由位于西安市东二环的中国重型院(原西安重型机械研究所)牵头，联合江苏国光重型机械有限公司、燕山大学、西安交通大学和重庆大学5家单位，历经数年共同完成。新研制的“庞然大物”长、宽、高分别为25米、10.9米、8.6米，重量约1160吨，满负荷工作时移动重量约1500吨。目前国际上锻造操作机最大可夹持250吨重物，而该操作机可夹持300吨。 该操作机目前夹持能力世界最大，拥有完全自主知识产权，总体技术达到国际先进水平，定位精度等核心控制技术处于国际领先水平。该设备的成功研制带动了国产锻压装备的跨越式发展，拉低国外供应商价格30%～50%，可为我国重点工程生产亟须的各种大型优质锻件，对提升国家综合实力、增强国防力量具有重大意义。今年元月，该项目荣获2016年度中国机械工业集团科学技术特等奖，获得授权专利30件。 2017年4月，贵州航宇科技发展股份有限公司凭借多年的技术积累，吸收了国外的先进经验并摸索出了一整套高温合金、钛合金机匣整体辗轧的经验，突破了IN718低压涡轮机匣整体精密成型的关键技术。产品原材料利用率提高50%以上，环件尺寸精度达到国外先进水平。 低压涡轮机匣是大客发动机关键锻件中截面异形化程度最高的大尺寸薄壁承力环件，由于采用传统制造技术存在材料利用率低、制造成本高、质量稳定性差等原因，其一直是我国大型民用航空发动机研制的瓶颈之一。目前，航宇科技公司将积极联合中航商发针对国产大飞机发动机低压涡轮机匣的研制开展深入研究，助力“中国心”，早日实现国产大飞机翱翔蓝天的梦想！ 2017年12月，“华龙一号”防城港项目首件封头锻件在国机集团所属中国二重精加工完成。并在苏州热工院、中广核工程公司及东方重机的见证下，所有检查项目一次交检合格，通过联检，成功出产。 这一产品是中国二重为中广核工程有限公司承制的首套“华龙一号”核岛大型异形锻件，用于防城港3号项目中的蒸汽发生器部位。其蒸汽发生器设备由加拿大BV公司与中广核设计院联合设计，是具有世界最高安全标准的第三代核电技术。该封头锻件的致密度、晶粒度以及钢水的纯净度要求都特别高，其锻件性能及探伤要求均大幅度高于CPR1000技术规范，且模拟焊后热处理时间也大幅度增加，是对中国二重核级锻件综合制造能力的极大考验。 2017年5月，森威精锻“基于可控润滑的汽车变速箱复杂锻件精密成形关键工艺与模具技术”科技成果鉴定会在北京顺利召开,该项科技成果被认定鉴定居于“国际先进水平”。 此次鉴定会由中国锻压协会副秘书长、教授级高级工程师韩木林任鉴定委员会主任，来自全国知名院校、科研院所及同行相关企业等各领域专家组成了鉴定委员会。 “基于可控润滑的汽车变速箱复杂锻件精密成形关键工艺与模具技术”由森威精锻、上海交通大学和合肥工业大学共同承担并完成。 项目从2007年3月开始立项，历时8年，以汽车变速箱复杂曲面杯杆型件、高精度直齿形状与多台阶长轴件等三大类复杂锻件为切入点，深入开展汽车变速箱复杂锻件精密成形技术的自主创新，取得了较为显著的经济和社会效益。 2017年9月15日，正值六周年厂庆前夕，江苏中兴西田数控科技有限公司自主研发的ZXSFL-6500伺服冷温精锻压力机、ZXFL-8000长行程精密温锻机两款压力机双双通过新产品鉴定。总体技术和主传动系统达到了国际先进水平，生产与检测设备齐全，能满足批量生产的要求，具有产业化推广前景。  2017年2月，中国一拖工艺材料研究所与二重（德阳）重型装备公司重型机械工程公司签订合作协议，双方将以建立一条国内最先进的锻压智能化生产示范线为基础，在数字化工厂、智能制造等领域开展深入合作。这是中国一拖工艺材料研究所在开发全智能精锻示范线的研制成果基础上的首次对外技术输出。 根据合作协议，二重将在充分发挥自身锻压装备优势的基础上，借助中国一拖工艺材料研究所在虚拟仿真技术方面的研发优势，通过在产品研发过程中的虚拟仿真技术的应用，向客户展示该生产线的生产过程与技术优势，最大程度的宣传公司技术实力，为企业开拓市场提供有力的技术支撑。 因行业宽广及人力所限，很多企业的新闻没有来得及投给我们或未能入选候选事件，在此也请相关企业和人员谅解。今后，我们将继续努力，争取更多事件的参与，并细化规则，让评选更加科学和公平，谢谢您的理解和支持！ 行业媒体为行业，沟通读者与客户。最后，感谢各位读者和网友的大力支持和关注！ 期待2018年，我们再次亲自评选出属于“我们自己”的行业十大事件！  |
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