|
【技术领域】 本发明涉及一种苎麻脱胶的生产方法。 背景技术 目前，苎麻脱胶的生产方法有：一煮法即浸酸→一煮→(3小时并加NaOH)；二煮法即浸酸→一煮(1.5小时)→二煮(2小时并加NaOH)；上述两种方法存在的不足是：生产周期长，仅煮炼一般在3～5小时；能耗大，需消耗大量的煤、电、水，且工人劳动强度大；污染严重，排出的废液NaOH含量在5g/L以上；成本高，每吨成品成本约2800～3600元。且一煮生产方法因技术不成熟，产品质量不稳定，一般很少采用。 【发明内容】 本发明的目的在于提供一种能耗低、污染小、可降低生产成本、提高生产效率的苎麻快速脱胶生产方法。 本发明的技术方案包括以下步骤： ①浸酸：用浓度为1.8～2.2g/L硫酸水溶液浸泡苎麻原麻(下简称原麻)，浴比是原麻∶硫酸水溶液为1∶10～14(重量)，浸泡温度为55～65℃，浸酸时间为1～2小时； ②清洗：用清水冲洗浸泡好的原麻，至pH＝7后，沥干水份； ③浸碱：用浓度30～70g/L的NaOH水溶液常温下浸泡沥干水份的原麻；浴比为原麻∶NaOH水溶液＝1∶10～12(重量)，浸碱时间5～10分钟，浸好后沥干碱液； ④煮炼：将步骤③处理好之麻料，加入煮炼助剂、三聚磷酸钠及水一起煮炼，煮炼助剂的用量为原麻的2～3％(重量)；三聚磷酸钠的用量为原麻的1～2％(重量)；加水量是原麻∶水＝1∶8～10(重量)，在高压0.18～0.21Mpa下煮炼30～60分钟； ⑤将步骤④处理好的麻料用清水冲洗二遍； ⑥按常规工艺，敲麻、漂酸洗、给油、烘干即可。 本发明的步骤③中，沥干碱液时间为4～6小时。 本发明的步骤④中，在加压煮炼前可常压100±2℃煮炼60～90分钟； 本发明的步骤⑤中清洗麻料的清水最好为热水。 所说的煮炼助剂为苎麻快速化学脱胶助剂X-903，苎麻脱胶助剂FD-ZT02(北京中纺化工公司生产)。 本发明地生产工艺流程为： 原麻解把→浸酸→清洗→浸碱→煮炼→捶敲→漂酸洗→给油→烘干 本发明浸酸工序使苎麻易溶于酸的分子结构发生变化；浸碱工序使NaOH被麻纤维充分吸收，随着沥干时间的增加，NaOH在麻纤维中产生润胀，以分解苎麻胶质达到纤维初步分离，煮炼时不再加NaOH，仅加助剂和三聚磷酸钠，即可达到快速脱胶的效果。 在生产实践中，可根据原麻的品种、收割期、胶层含量情况，在本发明允许的工艺参数内，适度调整，其产品质量的各项指标均能达到部颁要求。 与现有技术相比，本发明有如下效果： ①缩短煮炼时间，传统工艺煮炼总时间为3～5小时，本发明仅30～90分钟； ②减少污染，传统工艺排放NaOH浓度5g/L以上，本发明排放的NaOH浓度为2g/L以下； ③节约能源，与传统工艺比每生产一吨成品，本发明节煤2.8吨左右，电200度左右，水20吨左右； ④降低加工成本，传统工艺的生产成本为2800～3600元/吨，本工艺为1500～1800元/吨； ⑤提高出纤率，传统工艺产品出纤率头纤为42～45％，本发明产品出纤率头纤为47～50％； ⑥产品质量高，本发明生产的产品苎麻纤维支数较传统工艺提高100～200支数，可纺性提高，能纺60～100支纱支的服装面料。 【具体实施方式】 实施例1； ①浸酸：用浓度为2.0g/L硫酸水溶液浸泡原麻，浴比是原麻∶硫酸水溶液为1∶12(重量)浸泡，温度为55～65℃，浸酸时间为2小时； ②清洗：用清水冲洗浸泡好的原麻，至pH＝7后，逐把装架，沥干水份； ③浸碱：用浓度50g/L的NaOH水溶液常温下浸泡沥干水份的麻料；浴比为原麻∶NaOH水溶液为1∶9(重量)，浸碱时间8分钟，浸好后沥碱水4小时。 ④煮炼：将步骤③处理好之麻料，加入苎麻快速化学脱胶助剂X-903、三聚磷酸钠及水一起煮炼；X-903的用量为原麻的2.5％(重量)，三聚磷酸钠的用量为原麻的1.2％(重量)；加水量是原麻∶水＝1∶10(重量)，在常压100±2℃时煮炼70分钟，高压0.18～0.21Mpa下煮炼30分钟； ⑤将步骤④处理好的麻料用清水冲洗二遍。 ⑥按常规工艺，敲麻、漂酸洗、给油、烘干即可。 实施例2： (所用原料麻为三季麻或胶层含量30％以上) ①浸酸：用浓度为1.8g/L硫酸水溶液浸泡原麻，浴比是原麻∶硫酸水溶液为1∶10(重量)浸泡，温度为55～65℃，浸酸时间为1.5小时； ②清洗：用清水冲洗浸泡好的原麻，至pH＝7后，逐把装架，沥干水份； ③浸碱：用浓度40g/L的NaOH水溶液常温下浸泡沥干水份的麻料；浴比为原麻∶NaOH水溶液为1∶8(重量)，浸碱时间6分钟，浸好后沥碱水6小时。 ④煮炼：将步骤③处理好之麻料，加入苎麻脱胶助剂FD-ZT02(北京中纺化工公司生产)、三聚磷酸钠及水一起煮炼；FD-ZT02的用量为原麻的2％(重量)，三聚磷酸钠的用量为原麻的1％(重量)；加水量是原麻∶水＝1∶10(重量)，高压0.18～0.21Mpa下煮炼90分钟； ⑤将步骤④处理好的麻料用热水冲洗二遍。 ⑥按常规工艺，敲麻、漂酸洗、给油、烘干即可。 实施例3： (所用原料麻为二季麻或胶层含量28％～30％) ①浸酸：用浓度为2.0g/L硫酸水溶液浸泡原麻，浴比是原麻∶硫酸水溶液＝1∶12(重量)浸泡，温度为55～65℃，浸酸时间为2小时； ②清洗：用清水冲洗浸泡好的原麻，至pH＝7后，逐把装架，沥干水份； ③浸碱：用浓度50g/L的NaOH水溶液常温下浸泡沥干水份的麻料；浴比为原麻∶NaOH水溶液为1∶9(重量)，浸碱时间8分钟，浸好后沥干碱水； ④煮炼：将步骤③处理好之麻料，加入苎麻快速化学脱胶助剂X-903、三聚磷酸钠及水一起煮炼；X-903的用量为原麻的2.5％(重量)，三聚磷酸钠的用量为原麻的1.2％(重量)；加水量是原麻∶水＝1∶10(重量)，高压0.18～0.21Mpa下煮炼60分钟； ⑤将步骤④处理好的麻料用清水冲洗二遍。 ⑥按常规工艺，敲麻、漂酸洗、给油、烘干即可。 实施例4： (所用原料麻为一季麻或胶层含量25％～28％) ①浸酸：用浓度为2.2g/L硫酸水溶液浸泡原麻，浴比是原麻∶硫酸水溶液为1∶10(重量)浸泡，温度为55～65℃，浸酸时间为1.5小时； ②清洗：用清水冲洗浸泡好的原麻，至pH＝7后，沥干水份； ③浸碱：用浓度60g/L的NaOH水溶液常温下浸泡沥干水份的麻料；浴比为原麻∶NaOH水溶液为1∶10(重量)，浸碱时间10分钟，浸好后沥水4小时。 ④煮炼：将步骤③处理好之麻料，加入苎麻脱胶助剂FD-ZT02(北京中纺化工公司生产)、三聚磷酸钠及水一起煮炼；FD-ZT02的用量为原麻的3％(重量)，三聚磷酸钠的用量为原麻的1.5％(重量)；加水量是原麻∶水＝1∶10(重量)，高压0.18～0.21Mpa下煮炼30分钟； ⑤将步骤④处理好的麻料用热水冲洗二遍。 ⑥按常规工艺，敲麻、漂酸洗、给油、烘干即可。 |
|
|
