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前言 PFMEA的实施，通常在概念设计阶段准备，制程可行性评估之前开始，而于工装设计之前完成。 PFMEA由团队协作完成，通常制程工艺工程师（制造代表）作为召集人，团队包括IE工程师，设计工程师，质量工程师，可靠性工程师，维修技术员等。PFMEA不是质量一个部门的事情，如果最后只有QE在做在用，那么它也将慢慢被抛弃，失去意义。 1 工序要完整 编制PFMEA时，首先要识别过程或工序，通常与工艺流程图相对应，以便于追溯及关联。常见的误区之一便是工序识别不完整。相比常规流程图，返修，周转，存储等过程也需要识别。通常，工序只是高阶流程，而每个工序还需细分为低阶动作流程图，可称为工步，做PFMEA就是要将动作进行细致拆分，可便于识别每一个动作的要求或失效模式，若拆分不细，很多潜在的失效模式可能被遗漏。 2功能要求应精准 一项功能可能有多个要求，需要将要求逐一识别并列出。通常，失效模式就是未达到某项要求，所以要求的识别十分重要。关键的要求不能遗漏，且要求识别也不能过多。通常，PFMEA的前提条件指产品设计参数已满足设计意图；机器和设备满足设计意图；员工具备上岗资质，零件及材料是合格的，等。所以，设备不满足使用要求，员工不具备上岗资格，设计问题等失效模式，可不必识别。 3失效评估要充分 潜在失效模式要充分评估，查漏补缺。潜在失效模式是指过程或产品可能未达到制程要求的预期功能。失效模式可分为：1）不能完成规定的功能，2）产生了非期望功能。识别了各种潜在失效模式后，要进行查漏补缺。可采用头脑风暴法，比较相似设计，或参考内部失效报告及客户端质量问题分析报告等资料。对于具有相似性过程设计的工序，最好的办法是到现场去，通过对实际作业过程的观察或操作，充分理解各失效模式，凭空想象是大忌。注重潜在二字，不能只识别已出现过的问题，将PFMEA做成总结经验的文件。 4严重度S 潜在失效后果分为对最终顾客的影响，也包含对内部客户（下一工序，下游工序）的影响，通常其影响不同，应分开考虑。潜在失效后果发生的地点需要记录。
一种潜在失效模式有若干可能的后果，需要分开记录，但是只对应一个严重度评价，通常取危害程度最大的后果的分数。 5频度O 潜在失效的原因。一个失效模式可能对应多个潜在失效原因，需识别完整，且分开记录。可采用故障树，5why法，正交试验等方法查找根因。
6探测度D 现行过过程控制分为预防控制措施和探测控制措施。
7SOD评级 S，O，D三个指标是正交的，相互独立的，评价时要独立进行，切不可互相影响。评价S时，就只考虑潜在失效后果有多严重。典型的错误做法：这个问题不好识别啊，很严重啊！同样的，评价O时只针对潜在失效原因发生的可能性；评价D时只针对现行探测控制措施的有效性。 8风险优先数（RPN） 通常情况下，RPN=（S）*（O）*（D），为解决问题的优先顺序提供参考。RPN相近时，优先考虑S高的失效模式；不论RPN多大，S高时均需要重点关注。RPN高时，必须采取纠正预防措施。 注：RPN是Risk Priority Number的缩写。 9建议对策 建议对策的重点是预防问题发生，其次才是探测控制。尽量按照S，O，D的顺序去降低风险值。
10结果评价 确保建议措施已实施；验证措施有效性；重新评估S，O，D数值及计算RPN；及时将验证有效的建议措施转化为现行措施。PFMEA文件保持动态更新。 |
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