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不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品质部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产车间负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与修复加工。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。协调外协部、综合办进行供应商退件与废品处理。 1.3.4外协部负责协调供应商对料废、附带报废件进行退件、补件，协助报废件评审。 1.3.5生产副总负责对零件退废件争仲裁与报废件的审批，负责对总成拆换件的审批。 1.3.6综合办负责报废件的处理。 2. 定义 2.1不良品 本公司之物料、在制品（半成品），不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或经加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。2.2报废品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品质部在进料检验、过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 技术、品质等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品质部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) 国际标准、国家标准、行业标准。 3)客户提供之检验规范、标准或样品。 4) 品质历史资料。 5) 同行业或同类型产品样品。 6) 不可简单修复及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 领料部门经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响装配、外观、可靠性、安全性、无法简单修复）或不易分辨之物料时，应将其视为异常品予以隔离,开具《零件退料单》。 2) 经办人员提请品质部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良位置，并在《零件退料单》签署检验结论并签名。 3) 品质部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或经简单修复加工可用件，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品质部检验人员无法判定，或经办单位人员及主管不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品质部长作最后之核定，特殊情况报副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定 不良品由品质部判定后，处置方式有如下几种： 3.4.1修复使用 将不良品经整形、削边、去污、重组、加工等作业予以修复使用，由品质部提出建议，不准予报废、由用料单位会同相关人员处置。修复后由品质、生产、技术主管鉴定后，方可投入使用。 3.4.2代用 将不符合某特定产品标准，但可符合其他产品标准之不良品，经技术、品管单位鉴定后，用于符合要求之产品上，即为代用。 3.4.3拆解使用 将不良组合品，拆解成零组件，取符合使用标准之零组件使用，或取部分零组件修复或代用。 3.4.4料废 因供应商零件本身因素造成的不良品，确定无法重新利用者，并记录供应商料废台帐，由外协部与仓库将不良品以退货形式或换货形式与供应单位进行退货并追溯供应商返工损失。 3.4.5工废 属生产、检验、转运各环节，因人为配装、运输、防护不当造成的无法修复使用的不良品，视为料废品，由品质部由红漆进行标识，并在《零件报废申请单》注明，由经办人员或其主管进行确认。并由品质部按50%零件货值进行工废责任追溯。由经办人员的主管进行责任人确定。 3.4.6 附带报废 因工废或料废造成相关件损坏且无法修复使用的零件，分别计入工废或料废，并追溯相应责任，或由外协部协调附带报废件供应商进行退换件处理。 3.4.7 责任不清件 责任不明确件由外协部协调附带报废件供应商进行退换件处理。 4、总成件管理 4.1 有关总成件\半成品\总成品，各部门与班组确保总成产品完好状态，原则上所有部门与班组不允许对进行拆卸换件，如私自拆卸造成总成件缺件与损坏则由责任部门承担缺件损失。按仓库发货前后进行责任区分管理及责任追溯。 4.2 总成产品发现质量问题，则由经办人员第一时间通知品质部检验员、外协部业务员进行现场实物状态确认，由品质部判定相关责任。必要时品质部协调技术、工艺、生产、质量等部门进行检验、试验、分析。品质部书面反馈质量信息，必要时拍照存档传递，外协部负责与供应商协调实物分析与确认及补件沟通。如开箱时、装配前未经及时反馈确认视为工废，则由生产车间按零件货值的50%承担损失。 4.3为应急生产、销售，减少整机返工损失，需自同类总成产品上进行拆换件，由经办人填报《总成件拆换件审批表》，须经品质部明确责任意见、经办部门主管审核、副总以上批准，并报仓库、外协部确认。 4.4对总成件拆件分析，拆件人员对总成件零件齐整性负责，分析后进行恢复性装配，以便供应商分析与确认，并按3.4执行。 5、退换件管理 5.1 领料部门将不良品整理，填写《零件退料单》。 5.2 《退料单》应定明制造命令、客户、物料名称、编号、规格、退料原因、数量。 5.3 领料部门确定经办人名单并公布至仓库,由经办人将退料不良品及《零件退料单》交品质部检验员检验。 5.4 品质部检验员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良位置，并在《零件退料单》上签名。 5.5 领料部门经办人员与仓库仓管人员交接。 5.6 仓库人员凭《零件退料单》、《总成件拆换件审批表》协调换件与拆件。 5.7 仓库建立废品台帐，每周汇总形成周报，由品质部对数量较大的报废件组织质量检验分析，制定整改计划，并报生产副总、外协部。 5.8 仓库对供应商的物料不良品，协调外协部通知供应商前来交接,每月至少一次。 5.9《零件退料单》一式五联，退料单位、品质、仓库、财务、供料单位各一联。 5.10仓库人员对退料作进出登记。 6. 报废品管理规定 6.1仓库发现品质严重不良的工废件\附带报废件,供应商不予清退,拟报废之物料，予以隔离,并汇总填写《报废申请单》，注明制造命令、物料编号、名称、规格、报废原因及数量,每月一次报品质部组织评审判定。 6.2品质部根据品质标准，判定是否应予报废，对可修复使用的，提出建议，不准予报废，由用料单位会同相关人员处置；对供应商造成之原报废，责令以退料处置；对其他原因之报废品，经生产副总审核同意后报废。 6.3仓库持品质签准的《报废申请单》，将报废品集中存放,并报集团综合办统一处理。 a） 变卖，如金属制品、塑胶制品等。 b) 废弃，如玻璃制品等 6.4《报废申请单》一式四联，仓库、资材部、财务部、品质部各存一联。 7、记录 7.1《零件退料单》 7.2《报废申请单》 7.3《总成件拆换件审批表》 附件一： 《零件退料单》 退料单位： 年 月日
退料人:______检验员：______仓库：____填单：_______ 附件二： 《报废申请单》 年月日
仓库：____评审组:___________生产副总: 附件三
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