熔融还原炼铁技术发展情况和未来的思考

近年来随着全球能源市场的变化和环保意识的增强，非高炉炼铁技术作为一种清洁、节能、降耗的新技术、新工艺，越来越受到业界人士的高度关注。如果在该技术上实现突破，可能会推动钢铁生产工艺的颠覆性变化。而在这些前沿技术中，熔融还原技术（COREX、FINEX）是目前非高炉炼铁技术 中工业化应用较为成熟的工艺。其中，宝钢集团为了掌握钢铁新工艺的前沿技术、加速中国炼铁技术的进步，于2007年和2011年引进两套 COREX 炼铁装置并相继投产，在罗泾中厚板分公司运行了4年；同时结合新疆地区资源禀赋，成功 搬迁COREX-3000至八钢并顺利投产，并结合当地资源情况，较好地发展了具有八钢特色的熔融还原技术。总体来看，经过宝钢这些年的不断摸索和生产实践，基本实现了引进技术、掌握技术、消化技术的目的，也为结合不同区域的资源禀赋条件来发展非高炉炼铁技术做出了积极探索。

本文结合国际上和宝钢自身在熔融还原炉方面一些积极探索和经验总结，提出未来发展熔融还原炼铁技术需要关注和思考的地方。

1 全球主要非高炉炼铁技术使用情况和特点

1.1 全球主要非高炉炼铁技术情况为了解决焦煤资源短缺、焦煤价格居高不下的影响，并满足日益提高的环境保护要求、降低钢铁生产流程中的能耗和污染，全球炼铁工作者积极开发了多种非高炉炼铁技术，这些不同的工艺和技术流派近年均取得了较大进展，已经成为钢铁工业可持续发展、实现节能减排、环境友好发展的前沿技术。非高炉炼铁技术从大的工艺路线来区分，可以分为直接还原技术 （气基、煤基 ）、熔融还原技术（COREX、FINEX、Hismelt）两个主要类型。

直接还原炼铁工艺主要产品是固态海绵铁，供电炉炼钢用。按还原剂的类型分，有气基和煤基直接还原两大类；按反应器的类型，分为竖炉法、流化床法、回转窑法、转底炉法以及罐式法等。直接还原的优点是流程短，没有焦炉，污染较少；缺点是对原料要求严，要用高品位的铁矿，气基必须要有廉价、丰富的天然 气，回转窑要用灰熔点高、反应性好的煤。此外，直接还原海绵铁的生产成本一般比废钢价格高，影响其推广。因此，直接还原工艺虽然是比较成熟的，但受到各地的资源条件的限制，发展缓慢，目前多用于高炉炼铁的辅助工艺，如用于处理和回收钢厂含锌粉尘的转底炉工艺，近年开始在沙钢、日照、天津荣程、莱钢、马钢等厂有大量生产实践。

熔融还原技术是以煤为主要能源、以氧或富氧空气为反应介质进行还原和熔化的氧煤工艺（如COREX、DIOS、HIsarna 等），或者是以煤为 还 原剂、以电为主要热源的电煤工艺（如INRED、EL-RED等）数十种熔融还原工艺［２］。由于前几年随着焦煤和铁矿石价格飞涨，环境保护、节能降耗、降低生产及投资成本压力不断增长，激发了熔融还原技术的开发热情，使其成为炼铁新的工艺研究热点，被寄予取代高炉炼铁工艺的厚望，工艺上也取得了较明显的进步，并且逐步开始大规模进行工业化生产。其中最主要的有奥钢联的COREX工艺、韩国的FINEX法和力拓开发的HIsmelt技术。和高 炉 流程比，熔融还原的特点是主要用煤、不用或很少用焦，因而可以不建焦炉，全用氧气而不用空气鼓风。COREX法可以用和高炉一样的块状含铁原料，FINEX法可直接用粉矿作原料。当然从实际使用效果来看，在替代高炉长流程中尚有许多明显的不足，这也是本文后续需要重点论述的内容。

1.2 浦项FINEX技术发展与使用情况

1995年韩国 浦项从奥钢联引进了COREX-2000，并在此基础上历时十余年，投入了十余亿美元，对一些关键技术进行攻关，并于2007 年4月在韩国浦项建成了150万t的FINEX产线并投入商业化生产。

FINEX工艺克服了高炉、COREX炉、直接还原竖炉工艺的一些缺点，使用资源丰富廉价的铁粉矿（平均粒度为1~3mm，最大粒度小于8mm），并对粉煤进行压块技术，以廉价普通煤和粉矿作为原材料，省去炼焦和烧结工艺，在原料端大幅提高了实用性；同时，以流化床为预还原方法，熔融气化炉与COREX相同，实现了在COREX技术基础上的发展和进步。FINEX工艺流程如图１所示。

从韩国浦项的报道来看，其宣称FINEX工艺与传统炼铁技术相比铁水成本可降低近20%，总体投资是高炉流程的80%，环保水平与COREX相当，铁水质量与高炉、COREX炉相当，设备利用率与COREX炉相当。但从目前该项技术的推广进程看，应该没有这么乐观。FINEX 工艺的核心技术是流化床还原技术，即通过流化床还原炉，使 用COREX工艺的熔融气化炉制得还原气对粉矿进行还原，但该法流化床使用精矿粉的稳定性、预还原矿粉的压块和煤压块技术稳定性、生产成本和投资等问题还有待于生产的检验。近年浦项计划在印度和越南的新建钢厂中推广使用FINEX技术，并将其作为浦项进一步增长和全球化的关键技术。

1.3HIsmelt工艺发展及使用情况

HIsmelt工艺是一种直接使用粉矿、粉煤的铁浴熔融还原炼铁工艺。该工艺于1982年由力拓开始研发，2003年1月动工建设HIsmelt示范工厂，2005年4月开 炉，2008年12月停 产。2009年，力拓与塔塔钢厂的CCF 工艺结合，开 发HIsarna工艺，2011年6月开始工业试验，一共试验了2个月，最长连续试验时间为12h，由于石灰喷枪出故障，后又遇到欧洲钢厂经济危机，试验停止。

HIsmelt熔融还原的工艺原理是用喷枪向铁浴熔融还原炉熔渣层内喷吹粒度小于6mm的铁 矿粉、熔剂和煤粉；富氧的高温热风从炉顶喷入，与熔融还原炼铁技术发展情况和未来的思考池里逸出的CO、H₂进行二次燃烧，释放出热能，在强烈的渣铁喷溅搅动中完成热传递，熔化喷入的固体原料。HIsmelt熔融还原炉内有很强的氧化性气氛，因而炉渣 有 良 好 的 脱 磷 效 果，适合冶炼高磷铁矿。HIsmelt工艺产 出 的 铁 水 磷 质 量 分 数 低，硫 质量分数高，几乎不含硅。它不能直接供传统的转炉使用，要添加硅铁、锰铁，并进行炉外脱硫才能达到炼钢的要求。2009年，塔塔为了ULCOS项目与力拓合作，力拓的HIsmelt工艺和塔塔钢铁的旋风熔炼工艺（CCF，后改称Isarna），建成 HIsarna工艺，如图2所示，并在在荷兰艾默伊登建设中试装置（炉体直径为2.6m，设计产能为6万t/年），目的是开发降低CO₂排放的炼铁新技术。该装置共进行了3次测试，最长稳定运行时间 为12h。HIsarna工艺与HIsmelt工艺的差别就是用 CCF替代了流化床预热预还原，高于1500℃的高温煤气直接在CCF中与铁矿石接触，可以将铁矿石熔化、预还原。

 

HIsarna工艺属于非高炉炼铁的前沿技术，使用铁浴熔融炉作为终还原设备，采用高氧化性炉渣操作，因此在高磷矿、钢厂含锌粉尘等特殊矿处理方面有优势，该工艺后续进展值得密切关注。

1.4 COREX技术使用情况

COREX工艺的开发始于20世纪70年代 末，由德国KOPF工程公司和奥钢联联合进行小型试验后，于1981年在德国的克尔（KEHL/RHINE）建成了年产6万t铁水的半工业试验装置（即KR法），利用该装置进行了10次共6000h的半工业试验。到1987７年，共试验了来自世界各地的18种煤和14种块矿、球团和烧结矿，证明了这种工艺的可行性。1985年南非钢铁公司（ISCOR）引进此项技术，于1987年11月建成了世界上第一座年产30万t铁水的 COREX 炼铁 装 置。经过两年的测试和改进，于1989年正式投产，一个月后就达到了设计指标，该法工业化生产成功是熔融还原技术的一次突破性进步，成为炼铁工艺的新模式。

COREX工艺以块矿、球团为含铁炉料，直接用煤作能源。铁氧化物的预还原及终还原分别在预还原竖炉和熔融气化炉中进行，其中COREX装置中的熔融气化炉有一个块煤的结焦过程，可在炉内形成一个所谓的焦炭床层，从而提高铁水温度并对铁水成分进行控制，生产出类似于高炉的铁水，如图2所示。

目前，世界上 正 在 生 产 的 COREX装置 有 如 下4家：（1）韩国 浦 项 厂（Pohang）1座 C2000COREX炉，产铁水为60~80万t/年，于1995年投产；（2）印度JINDAL厂2座C2000COREX炉＋直接还原竖炉，产铁水为2×80万t/a，第1套装置己于1999年12月投产，第2套装置于2001年8月投产；（3）南非SALDANHA厂1座 C2000，为COREX炉＋直接还原竖炉，产铁水为65万t/a，于1998年12月投产；（4）宝钢集团八一钢铁，由罗 泾 搬 迁 COREXC3000，产铁为135万t/a，于2015年6月18日点火送氧并成功出铁，并维持在日产铁32000t水平，后因新疆地区钢铁产能严重过剩，经济效益下滑，以及事故检修而停产［4-5］。

2宝钢 COREX炉使用和发展情况

2.1罗泾 COREX建设和使用情况

宝钢1号 COREX炉 于2007年11月8日 投产，从运行近4年的生产实绩看，主要技术经济指标呈逐年改善 趋 势。2010年公司加大对COREX炉生产技术的攻关力度，一些主要技术经济指标明显得到 提 升，1号 COREX炉投产以来历年指标见表1。

 

4年间，宝钢为了提升 COREX成本竞争力，着重在以下４个方面加大攻关力度，相继取得较好效果：（1）提高产能和作业率，发挥规模优势；（2）降低配矿成本，提高入炉块矿比；（3）降低配煤成本，使用性价比较高的煤种；（4）降低燃料比和焦比，减少燃料消耗。其中块矿使用比例接近45%的设计值；燃料比逐步稳定，达到900～1000kg/t；稳定 和 提 高竖炉的金属化率，减少DRI螺旋和下降管堵塞次数；大幅减少风口破损数量，持续改进铁水质量等技术进步，从4年间的生产情况看，宝钢基本掌握了COREX生产工艺和技术，也实现了设备的达产达标。

2.2宝钢 COREX搬迁八钢原因和使用情况

2.2.1 COREX炉搬迁八钢

罗泾COREX炉在4年的生产期间生产稳定性逐年改善，主要技术指标明显提升，基本达到设计水平，但罗泾COREX炉的原燃料主要来自进口，按照奥钢联的设计，需要60%比例球团和40%比例优质块矿，焦炭比例达到25%，同 时由于设备的稳定性和可持续生产能力偏弱，造成铁水成本和高炉铁水成本相比不具备竞争优势，基本要比同期高炉铁水成本高出20%-50%。与此同时，罗 泾 在COREX炉后续匹配的是中厚板产线，在2010-2012年间，国内中厚板市场供大于求，厚板价格下滑明显，导致罗泾中厚板厂盈利能力严重不足，持续处于较大亏损状态。与此同时，从资源禀赋看，宝钢集团下属的八钢公司地处新疆，煤炭资源丰富，同时铁矿石资源也比较符合COREX使用特点，八钢经过反复技术论证，提出立足新疆资源特点，积极开发具有八钢特色的熔融还原技术。因此，综合考虑宝钢集团对上海地区钢铁结构调整的整体规划和部署、罗泾中厚板生产经营情况、新疆地区资源禀赋情况等因素，经过反复论证和审慎决策，宝钢集团在2012年期间做出拆迁COREX炉至八钢的决定，并于2015年6月18日在八钢点火成功，实现了宝钢非高炉炼铁技术的薪火相传，也为结合不同区域的资源禀赋条件来发展非高炉炼铁技术做出了积极的探索。

2.2.2 COREX搬迁八钢后的生产情况

COREX炉在八钢重建后，经过了70余天的生产运行实践，后因新疆地区钢铁市场供需严重过剩以及冬季实行经济运行需要，进行暂时性的停产检修。但从COREX炉在八钢运 行 的70余天情况显示，开炉过程稳定可控，总体生产状况较为顺利，熔炼率、燃料比均达 到预期目标，累计铁水产量为15.02万t，最高日产量曾突破4000t，燃料比曾降至730kg/t，焦比降至430kg/t，氧耗随燃料结构变

化逐步降低，铁水质量也逐步能满足后道工序要求，铁水成本基本接近八钢2500m³高炉成本区间，并在生产操作实践中，基本掌握了在八钢原燃料条件下COREX炉的操作规律。因此，通 过COREX炉在八钢的生产实践，也基本证明当初的研判，即在一定的资源禀赋条件下，COREX炉可以做到与传统高炉一样的成本竞争力，为在不同资源禀赋条件下发展非高炉炼铁技术做出了有益的探索。

3 宝钢COREX炉使用过程中的技术创新和取得的进步

3.1 宝钢在罗泾COREX炉使用过程中的技术创新和取得的进步

2007年11月和2011年3月，宝钢相继在罗泾新建了2座COREX-3000炉。宝钢的 2座COREX-3000型炉是世界上最大的COREX熔融还原炼铁炉，设计年产量为150万t。COREX-3000在罗泾运行的几年期间，经过不断摸索和生产实践，在克服了诸多困难后，生 产逐步稳定，指标不断改善，在生产实践中取得了明显的进步。综合看，与传统高 炉 相 比，COREX炉最大的短板是成本缺乏 竞争力。而影响COREX成本竞争力的几个主要因素中，对原燃料的普适性较差、产能和规模较小、作业率和稳定性偏低、设备稳定性较差是主要因 素，因此，宝钢在罗泾COREX炉上重点针对这些短板集中攻关，相继在优化配煤配矿提升成本竞争力、加强操作管理确保生产稳定顺行等方面进行了技术创新并取得了一定的进步。

3.11 优化配煤配矿，提升技术指标，提高成本竞争力

优化配矿方面，主要体现在提高块矿使用比例，并扩大球团矿的使用品种。罗泾COREX炉块矿的使用起始于2007年12月，到2009年全年块矿使用比例月均在20%左右，到2010年下半年，通过调整炉料结构、优化布料模式、改进操作方法等措施，块矿使用比例逐步提 高，2011年4月取得了月均40.4%的最佳值，已接近45%的设计值。优化配煤方面，COREX-3000投产后两年多，受多方面因素的综合影响，燃料比和焦比波动较大，且处在比较高的水平。2010年下半年起通过改善原燃料质量、强化过程控制、提升操作水平及降低休风率等措施，燃料消耗稳步下降、波动逐步减小，2011年11月，取得了月均燃料比 为922.88kg/t的历史最好指标，降低了铁水成本。

3.1.2 加强操作管理，优化设计，加强设备改进，确保生产稳定顺行

设备优化方面，结合罗泾1号COREX投产 以来对COREX工艺的逐渐了解和掌握，宝 钢 对2号ＣＯＲＥＸ进行了工艺流程完善和部分关键设备的优化改进，比如在工艺上采取了增加竖炉AGD管、扩大DRI下降管孔径以及改进粉尘反吹系统等，使得2号COREX炉投产后相应指标要优于1号COREX炉。

生产操作管理方面，首先通过改变炉料结构、优化煤气流分布、控制还原煤气质量及合适的顶煤气单耗等措施，稳定和提高竖炉的金属化率；其次，通过技术攻关和操作改进，减少DRI螺旋和下降管堵塞次数，有效地提高了作业率，竖炉清空周期也相应有所延长；同时，通过对风口使用寿命进行攻关，大幅减少风口破损数量，明显降低休风时间和频率；此外，通过改善原燃料质量、强化过程参数控制、优化操作方法等措施持续改进铁水质量，使得铁水合格率大幅提高。

3.2宝钢在八钢COREX炉使用过程中的技术创新和取得的进步

COREX炉搬迁至八钢是一项重大的挑战，也是进一步验证COREX炉在特定资源禀赋条件下的生存能力的一次重大探索，为此，八钢在COREX生产过程中，分别从加强资源本地化使用，优化配煤配矿、加强工艺改进和设备优化，持续提高生产操作水平、研发各类废弃物入炉试验，COREX炉煤气的综合利用等方面积极探索，逐步提升COREX炉在新疆的生存能力和成本竞争力。

3.2.1 加强新疆本地化矿、煤资源研究，优化配煤配矿，提高成本竞争力

在COREX搬迁前期对新疆地区煤炭资源和矿石资源做了充分调研，并结合当地煤炭资源情况和矿石资源情况，在炉料结构上开创性地提出球团矿配比一定烧结矿、块矿的模式；在燃料方面，结合八钢丰富廉价的气煤焦资源，开创性地提出了全焦冶炼工艺。

在铁原料方面，由于八钢烧结产能富余而自产球团量不足，八钢COREX在用矿结构中 开创新的尝试并提高烧结矿配比，通过反复试验和探索，发现通过一定技术手段，能够克服常规碱度（1.9~2.3）烧结矿因还原粉化严重难以在COREX竖炉使用的困难，并使得八钢COREX炉的烧结矿比例能够稳定在40%，从而为降低COREX铁水成本打下了良好基础。

在燃料方面，八钢对新疆地区的块煤、兰 炭、焦丁和焦炭的性能进行检测评价，发现新疆地区块煤的冶金性能都较差，当地的焦炭质量也不如罗泾COREX用焦炭，因此按照八钢的燃料条件，追求罗泾COREX低焦比、高块煤比的操作模式难以达到。为此，八钢公司积极广泛试验，积极探索，发现如果充分利用八钢地区气煤资源生产的、冶金性能较差的气煤焦，从实验室的冶金性能检测来看，性能要比当地块煤质量好，同时价格也便宜，因此在理论解析了各种燃料结构下的消耗和成本情况后，对八钢COREX开创性地提出“全焦冶炼”概念。同时，通过投产实践发现，全焦条件下，发现铁水硅元素质量分数偏高，为此，逐步尝试调整燃料结构来增加煤气量以便提升竖炉DRI的金属化率，降低硅元素质量分数，实践表明该项探索成效显著。

3.2.2 加强工艺改进和设备优化，持续提高生产操作水平

为了提升COREX的稳定顺行能力，八钢对COREX炉工艺进行了多项改进，并优化了 部分设备，取得了明显成效。比如在解决竖炉炉料黏结方面，现场操作中在高熔炼率条件下通过提高煤气温度来提升煤气的还原效率，弥补煤气量不足的影响。此外，为改善竖炉内炉料黏结，还研究出了喷洒石灰浆的抑制措施等。在煤气系统运行模式的优化方面，由于八钢 在较高焦比的操作条件下，煤气量不足，因此通过使气化炉发生的煤气全走竖炉，竖炉进行固定炉顶压力控制模式等方式，有效缓解了高焦比冶炼条件下煤气量不足的问题，金属化率得到提高，降低了燃料消耗。在金属化率的改善与铁水硅元素的控制方面，生产中通过分析和摸索确定铁水硅元素偏高的原因，通过逐步往气化炉加入煤沫子，发挥拱顶的造气功能，提高煤气发生量并改善铁水硅元素。

此外，还在COREX炉料布料模式的研究、COREX干法除尘技术、TRT发电效率提升、八钢COREX关键设备的功能控制及优化等方面也做了大量的改进和有益探索。

3.2.3 研发各类废弃物入炉试验，探索新型冶金煤化工综合利用，积极拓展COREX炉 外延式生存空间

通过多年的研究和使用，宝钢体会到要切实提升COREX的成本竞争力和生存能力，必 须要在COREX炉的炉料结构上提高普适性。比如在燃料方面，八钢通过探索发现，可使用 劣质燃料是COREX炉最大的优势，目前已经成功尝试使用高炉难以消化的艾矿煤、焦沫子和兰炭沫子等共达11种“垃圾燃料”并能保证炉况顺行。

同时，考虑到COREX炉的拱顶高温、密闭、还原性气氛，具备处理各种厂内固废、社 会危废的能力，目前八钢已经尝试使用87t污泥压块，后续将进一步扩大厂内固体废料和新疆地区各种废弃物资源，包括城市垃圾的入炉使用情况，积极探讨COREX炉消纳废弃物的技术和经济可行性。此外COREX炉在信息冶金煤化工方面发展潜力巨大，一方面COREX炉煤气发生量较大，同时由于使用全氧，COREX炉产生的煤气氮体积分数低，可以作为化工产品的原料气，目前八钢正在整合宝钢集团内技术研发资源，积极开展新型冶金－煤化工耦合新工艺的探索研究。

4 关于熔融还原炼铁技术的总结和思考

熔融还原炼铁工艺的竞争力应当体现在对资源、能源的适应性和有效利用以及它对环境保护的优越性等方面，目前这些方面尚有大量的问题需要攻关。目前客观来讲，熔融还原的几种主要工艺，如COREX、FINEX和 HIsmelt工艺，在原燃料的适应性、工艺与设备的稳定性、生产操作的难易程度以及铁水成本竞争力和生产规模方面，与传统大高炉相比还有一定差距。但是通过宝钢近几年在COREX技术方面的实践和探索，也发现熔融还原炼铁工艺一些独有的优势和自有的竞争力，因此，要客观看待这种新工艺的劣势和优势，不能武断地认为熔融还原炼铁工艺，如COREX炉，不具备与大高炉竞争的能力，也不能认为熔融还原炼铁工艺是一种经济、环保、先进的生产工艺。要让熔融还原炼铁工艺发挥最大效能，成功替代大高炉工艺，在铁水成本上体现竞争力，必须要让熔融还原炼铁工艺在特定的资源禀赋条件下，合理优化炉料结构和燃料结构，充分利用熔融还原炼铁工艺的副产品如煤气等资源，才能实现这一目标。

具体来看，应该在以下几个方面进行努力。

（1）提高能源的综合使用效率，积极开发熔融还原炼铁工艺副产品的利用价值，降低能源成本，提升成本竞争力。

以COREX炉为例，单从能源利用方面讲，高炉一般是300-420kg冶金焦加200-135kg/t煤粉，折合综合能耗481.0～588.5kg/t；COREX一般为987kg/t燃料比，甚至更高。同时，传统高炉炼铁是由热风炉提供了炼铁所需的19%左右的热量，而热风的来源是由约45%高炉煤气燃烧获得的，是廉价的。熔融还原装置没有热风炉装置，也不能用热风，而是用氧气（不能加热）。因此，COREX炉在能源利用上具有先天劣势，要解决这一问题，必须要结合COREX炉工艺特点，积极开发COREX副产品的利用价值，特别是新型冶金－煤化工耦合新工艺的探索研究，如研究煤气生产甲醇、煤气用于直接还原矿石生产海绵铁、煤气和综合性钢铁厂的协同使用等，以系统降低COREX工艺的能源成本。

（2）进一步完善熔融还原炼铁工艺，增强设备的稳定性、可靠性和经济性。

熔融还原炼铁工艺作为一种新兴工艺，其在工艺设备稳定性方面尚有许多需要改进之处，需要通过不断的实践提高工艺的稳定性和设备的可靠性，提高生产稳定性，提升作业率。从 宝 钢COREX生产实践来看，提高生产设备的稳定性是降低生产成本最为重要的保证，具体来看就是要在装备和生产操作方面加强设备的长寿管理和维护技术，提高设备稳定运行能力，优化改进关键设备，探索合理的操作制度、优化煤气流分布，从而获得高而稳定的金属化率、合格而稳定的铁水质量，减少竖炉黏结及下降管堵塞和风口破损等顽疾，延长竖炉清空周期，提升作业率。

同时，由于熔融还原炼铁工艺稳定性较差，容易导致钢铁联合企业生产的整体波动，所以熔融还原炼铁工艺比较适合与传统高炉配合使用，同时高炉和熔融还原炼铁工艺之间在资源和能源利用方面也可以互补。

（3）结合资源禀赋和外部环境，建立最具成本竞争力的熔融还原炼铁工艺产线。

一般来讲，熔融还原炼铁工艺在原燃料方面要比高炉要求更加挑剔和严格，从而导致采购和冶炼成本偏高，在生产成本上竞争不过高炉流程。因此，未来熔融还原炼铁工艺发展的一个主要方向就是结合资源禀赋和外部环境，提升熔融还原炼铁工艺对资源的普适性和对劣质低价资源的广泛使用效率，优化配煤配矿比例，提升成本竞争力。比如在燃料方面，拓展煤种使用范围，大幅降低优质焦炭使用比例，研究粉煤压块技术，结合本地资源禀赋使用燃料。在用矿方面，加大块矿使用范围和比重，研究烧结矿入炉使用情况，在配矿方面进一步降低成本。同时研究开发熔融还原炼铁工艺综合利用各类废弃物，变废为宝，实现降本增效。