汽车零部件开发术语概述

汽车零部件开发过程的不同状态

原型样件

在零部件设计中，设计者利用计算 CAD 软件，对各零部件完成模拟试装配装，形成 2D 和 3D 图纸。供应商根据形成的 2D 和 3D 图纸，在规定的时间里完成样件试制，对样件的要求是尺寸满足图纸要求，特别是需要与别的零件装配的尺寸和空间位置，以验证零部件的设计空间。由于对产品的性能没有特别要求，所以通常可以采用快速成型的方式如全机加工、铸件快速成型等非常规工艺完成。比如变速箱壳体零件压铸模具价格高，开发周期长，原型样件会选择采用失蜡成型方法获得铸件。原型样件供应商需要提供的文件有：三大文件包括 FMEA、流程图、控制计划；全尺寸；材料报告和样件。设计部门在得到了原型样件后需要根据设计验证内容验证零件，并发布设计验证报告。

工装样件

通过了产品设计验证后，设计部门更新完善图纸并正式发布。供应商开发正式模具和工装，在正式生产线上用与批量生产设计的工艺试生产零件。交付的零件需要进行台架试验，部件装配，整车性能测试等。在这个过程中需要确保零件的工艺方式是与批量生产时有一致性。这个过程的文件需要更新三大文件 FMEA、流程图、控制计划、材料报告、全尺寸报告等

小批量试制样件

通过了产品功能试验，说明合格零件的设计和制作工艺都是能满足产品使用功能要求的。供应商需要不断试验得到最优的生产过程参数，为大批量生产做好准备。在这个工程中，供应商不断调整、优化工装，提高产品质量稳定性，对设备和工艺做过程能力研究，保证连续生产的 PPK 值可以到达客户要求。需要制作和验证专用检具，用于 GP12 阶段 100%检验。需要设计包装方案，做包装试验，需要物流部门批准供应商包装方案。

批量样件（PPAP样件）

在小批量生产验证中，需要将工装、检具、工艺参数、过程控制、合理检验频次、操作员培训、生产布线等充分认证，并将过程相关内容文件化、标准化，形成标准作业指导书。在这个状态下，产品可以进行批量生产了。在批量启动前期，按照IATF16949 的规则，客户需要到现场审核实际的生产过程是否和标准作业指导书一致，在这个过程中，特别关注的是控制检验方法，审核工装、检具是否已经达到了批量生产的要求，现场审核结束后，会形成 PPAP 审核报告，如果有不足之处，会开启问题整改书。在生产过程审核过程中，审核员需要关注的另一个问题就是设备生产节拍，初步评估产能问题。PPAP 样品交付的时候，需要根据 PPAP 文件清单交付相关文件。

大批量安全启动（SAFE LAUNCH）

由于汽车零部件批量大，要求高，设计人员在图纸上都会用特别的方法识别出功能性关键尺寸，制造工程师会根据制造能力识别出制造性关键尺寸，这些尺寸都需要在生产过程中得到特殊验证。在前期验证过程中如果产品关键尺寸或某些过程重要尺寸不能满足制造能力研究，汽车行业最通行的办法就是用 100%出货检验，以保证在短期内供应到客户处的全部都是合格零件。一般规定在批量生产前三个月或者 5000 件产品期间，供应商和客户质量部会一起确认出一个 GP12（关键特100%检验）的清单，供应商在要求的时间内对出厂产品做 100%的全数检验。不断改进工艺，提高制造能力，并按照工程能力计算方法 CPK/PPK 去评价生产过程是否满足了要求，最终按照GP12 程序退出。

批量生产

在 PPAP 结束后，产品就进入了批量生产阶段，经过安全启动期的监控，所有的状态都已经进入了生产成熟期，这个时候客户端主要就是由生产计划部门根据主机厂要求下达订单，并跟踪供应商产品交付能力，质量部门对每一批次产品做好入厂检验。

持续改进

在质量部进行入厂检验、装配过程检验中发现有不良产品时和供应商交付发生问题时需要对供应商抱怨，要求改进，最典型的做法就是给供应商开8D 报告。要求供应商运用5Why 分析出问题的根本原因并扩展到其他类是项目，保证同类问题不再发生。