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回眸我国针织行业半个世纪的历程，一步一个台阶的变化历历在目。针织企业从弄堂小厂成长为管理信息化、设备自动化、具有现代工业规模的现代化企业。针织主机从三十年代的台车、棉毛车进步为高产、高质、多功能的大圆机、经编机，生产产品从单一的内衣：汗衫背心、棉毛衫裤、绒衣绒裤拓展到外衣化内衣 T恤、和运动装、休闲装、时尚女装等外衣领域，原料从单一的棉纱延伸到化纤和多种新型纤维。为了适应这些变化，使加工的面料的各项技术指标能满足不同用途的需求，针织染整工艺、装备和工艺路线从完全依靠人工操作的染缸作坊、烘房，通过不断改造变革为现代的全流程可编程序自动控制的染整设备与工艺路线。 一、六十年代 六十年代我国针织厂生产主机是台车和棉毛车，生产的坯布为汗布、绒布和棉毛布，采用的染整工艺路线为： 1、汗布特白和中浅色 增白 原坯布——碱缩——煮练——次氯酸盐漂白——脱氯 染色 柔软处理——脱水——开幅——烘燥——蒸汽给湿——轧光打卷。 ①碱缩使用Z703缩布机，工艺路线如下： 原坯布——缝头——开幅——浸轧碱液（二浸二轧）——堆置——浸轧碱液（一浸一轧）——堆置——热水洗——水洗。 ②煮练一般使用常温常压煮布锅，采用碱煮工艺，煮练时间为4小时左右。 ③漂白有淋漂和轧漂两种形式。 淋漂箱由水泥和砖砌成，工艺流程为： 煮练后坯布——淋漂——水洗——淋酸——水洗——中和水洗——脱氯——水洗 回眸我国针织行业半个世纪的历程，一步一个台阶的变化历历在目。针织企业从弄堂小厂成长为管理信息化、设备自动化、具有现代工业规模的现代化企业。针织主机从三十年代的台车、棉毛车进步为高产、高质、多功能的大圆机、经编机，生产产品从单一的内衣：汗衫背心、棉毛衫裤、绒衣绒裤拓展到外衣化内衣 T恤、和运动装、休闲装、时尚女装等外衣领域，原料从单一的棉纱延伸到化纤和多种新型纤维。为了适应这些变化，使加工的面料的各项技术指标能满足不同用途的需求，针织染整工艺、装备和工艺路线从完全依靠人工操作的染缸作坊、烘房，通过不断改造变革为现代的全流程可编程序自动控制的染整设备与工艺路线。 一、六十年代 六十年代我国针织厂生产主机是台车和棉毛车，生产的坯布为汗布、绒布和棉毛布，采用的染整工艺路线为： 1、汗布特白和中浅色 增白 原坯布——碱缩——煮练——次氯酸盐漂白——脱氯 染色 柔软处理——脱水——开幅——烘燥——蒸汽给湿——轧光打卷。 ①碱缩使用Z703缩布机，工艺路线如下： 原坯布——缝头——开幅——浸轧碱液（二浸二轧）——堆置——浸轧碱液（一浸一轧）——堆置——热水洗——水洗。 ②煮练一般使用常温常压煮布锅，采用碱煮工艺，煮练时间为4小时左右。 ③漂白有淋漂和轧漂两种形式。 淋漂箱由水泥和砖砌成，工艺流程为： 煮练后坯布——淋漂——水洗——淋酸——水洗——中和水洗——脱氯——水洗 轧漂工艺中对于特白产品要进行复漂。 浸轧漂液——堆置——水洗——酸洗——水洗——中和——水洗——皂煮——热水洗——水洗——浸轧漂液（复漂）——堆置——水洗——酸洗——水洗——中和——水洗——脱氯——水洗 漂白生产工序特点为连续化，加工路线长达数十米，轧点多，坯布伸缩较大。 ④染色 染色通常采用Q113绳状染机，浴比为1：20，染色后坯布出锅水洗，水洗一般采用平洗机，最后一道上柔软剂，染料以直接、活性为主。 ⑤烘燥、轧光 烘燥前用Z871开幅机理布，烘燥一般用R456圆网烘燥机，烘燥后的布经蒸汽给湿后由Z861三辊轧光机轧光成卷。 2、棉毛布和绒布 棉毛布不必经过碱缩工艺，直接从煮练开始。绒布更简单，用直接染料染深色时，连煮漂工序都可省去，毛坯布直接入锅染色，烘干后用Z851钢丝拉毛机起毛，然后在用轧光机整理成光坯布。 工艺特点： ①由于台车编织的单面布密度稀松，碱缩后可以提高织物的纵横向密度、强力、弹性和光泽，因此台车单面布产品采用碱缩的居多。 ②煮练采用间歇式煮练锅，而漂白采用绳状连续漂白，路线长、轧点多，坯布伸长大，在烘干时不能得到充分松弛收缩，内衣缩水偏大成为针织行业老大难问题。 二、七十年代 七十年代针织染整工艺路线的突出变化是在前处理工艺中开始采用双氧水，还出现了全流程连续化加工的工艺，在后期出现了化纤针织品染整工艺。 1、J形箱连续煮练工艺 碱缩——洗碱 原坯布—— ——轧碱（三浸三轧）——汽蒸——热水洗 浸湿 ——水洗——酸洗——水洗——中和——水洗。 2、双氧水漂白 双氧水漂白可以提高白度和改善手感。 ① 煮布锅漂白 碱缩——水洗 原坯布—— 碱缩——水洗——煮练——水洗 ——煮布锅漂白——热水洗 浸湿——水洗。 ② J形箱连续汽蒸漂白 浸轧漂液——汽蒸（90—120分）——热水洗——水洗。 双氧水漂白的特白产品还可和氯漂结合，即颇受欢迎的氯氧联漂或氯氧双漂。 碱煮——水洗——堆布——轧氯氧——堆置氧化——水洗二格——轧氧——汽蒸——热洗——水洗——堆布——加白套兰——水洗——柔软处理——脱水。 3、染色 利用双氧水可实现煮、漂、染一浴法加工某些中浅色布，但必须使用耐双氧水的直接染料。 碱缩后并水洗碱后的坯布——双氧水煮、漂、染一浴——水洗——柔软处理——脱水。 4、烘燥及后整理 为了解决棉针织品尤其是棉毛布存在的缩小变形问题，针织厂的广大技术人员集思广益，在原有设备中作了有效的改进，缩水变形有所改善。 行之有效的工艺程序为： 染色脱水后的坯布——湿扩幅——超喂烘燥——机械预缩。 ① 湿扩幅 将Z871开幅机改装，降低送布帘子的传动速度，而扩幅轮速度不变，使坯布在扩幅后无拉伸现象。 ② 超喂烘燥 对R456烘干机进行技术革新，导布带超喂进布，各圆网的速度按照坯布干燥收缩率进行调整，使第一个圆网线速比第二个圆网快，第二个又比第三个快，实现超喂烘燥。 ③ 机械预缩 机械预缩是提高棉毛布产品质量的关键工序，研发的几种典型的预缩机械有： A、 简易式扩幅预缩机 利用Z861三辊轧光机改制，工艺流程为： 烘燥堆放回潮后坯布——超喂扩幅——汽蒸给湿——超喂——热轧——折叠堆布。 相类似的还有4辊或6辊扩幅预缩机。 B、 超喂轧光机 立式圆筒纬编针织物整理机械，工艺流程为： 平幅进布——张力调节——撑板超喂扩幅——给湿汽蒸——热轧定型——冷风冷却——松弛送布——平幅折叠。 C、 阻尼预缩机 利用阻尼辊、导布带、凹面底板三者之间摩擦系数的不同，以及阻尼辊和带布轮之间线速度差异，对坯布施加纵向挤压力，使织物产生收缩，工艺流程为： 干燥后坯布——汽蒸箱给湿——阻尼预缩——热轧定型——落布。 5、化学纤维针织物染整工艺路线 在针织外衣化口号的引导下，以及涤纶、锦纶长丝等化学纤维制品受消费者青睐的推动下，针织化纤仿丝、仿毛产品开始走俏市场，从七十年代后期一直热销到八十年代。著名的“黑牡丹”女式化纤针织衬衫曾经红遍全国。进口的锦纶长丝“梦特娇”T恤成为先富起来的人士的身份象征。 经编、纬编仿丝针织品染整工艺路线为： 前处理——脱水——初定型——碱处理——热水洗——酸洗——冷水洗——脱水——复定型——印花或染色。 纬编精纺仿毛织物染整工艺为： 前处理——染色——脱水——浸轧整理剂——烘干——定型。 纬编粗纺仿毛织物染整工艺为： 前处理——染色——抗静电柔软前处理——预烘——拉毛——剪毛——蒸呢。 经编仿毛织物染整工艺： 经编坯布——水洗预缩——脱水——烘干——起毛——染色——定型。 也可用先染后起毛工艺： 经编坯布——水洗预缩——染色——加柔软剂——烘干——起毛（三次）——定型。 三、八十年代 在改革开放的大政方针主导影响下，世界各国先进的针织、染整新设备和工艺鱼贯而入，针织新产品层出不穷，八十年代可以说是我国针织染整工艺最为活跃、最为多样化的年代之一。 进口和国产大圆机的数量不断增加，台车和棉毛车在针织坯布生产中的主体地位开始受到冲击。到八十年代末，我国的大圆机数量已超过五千台，大圆机坯布产量已超过坯布总量的四分之一。 大圆机坯布的短流程即圆筒——平幅路线，或称之为香港工艺开始被一些港资企业引入内陆。同时一些有财力的工厂关注连续前处理工艺，先后引进了寇司特和MCS多条连续漂白线，国产的连续履带汽蒸箱氧漂生产线也研发成功。开发的一些有特色的工艺路线如： 1、 棉针织物染整工艺路线 ① 亚氯漂工艺路线（特白） 毛坯布——碱缩——酸洗——中和——亚氯酸钠漂白——中和脱氯——水洗—— 浸湿 双氧水漂白——水洗——增白——柔软处理——脱水——烘干——预缩轧光。 亚漂有间隙式的亚漂罐，也有连续式的亚漂联合机生产线。 ② 大圆机短流程工艺路线 呢毯预缩整理 煮漂——染色——脱水——烘干——剖幅——定型整理 煮漂染均在溢流机里完成，烘干后剖幅，走平幅路线。或继续走圆筒路线用呢毯预缩机进行整理。 2、 针织天鹅绒染整工艺路线 棉纱——汽蒸定型 ——织造——剖幅——烘干——剪毛——染色——烘干 涤纶丝 ——烫剪——拉幅定型。 也可先染后剪即： 针织——染色——烘干——剖幅——剪毛——复剪（花剪）——烫整定型。 3、 烧毛丝光高档面料染整工艺路线 以圆筒丝光为例： 坯布——烧毛——煮练——水洗——酸洗——中和——水洗——脱水——烘干——丝光(浸碱、透风、扩幅)——热水洗——冷水洗——氧漂——热洗—— 水洗——加白套兰———柔软——脱水——烘干——轧光——检验。 染色 若染深色针织物可不必用氧漂。 4、 涤盖棉面料染整工艺路线 涤盖棉运动服、健美裤在八十年代风行一时，后又成为校服的基础性面料。 ① 一浴法工艺： 在高温高压染色机中，采用分散染料和直接染料、直接交链染料或活性染料对涤纶和棉纤维同浴染色，最后对棉纤维进行固色。 工艺流程为： 原坯布——前处理——涤棉同浴染色——水洗——固色——出布——脱水—— 圆筒定型 烘干 剖幅—平幅拉幅定型 ② 二浴法工艺 对于一些染色牢度要求高的中深色产品，可以采用高温高压染色机染涤纶，然后在常温常压染色机中用硫化还原或活性染料对棉纤维进行套染。 工艺流程为： 原坯布——前处理——涤纶染色——水洗——棉染色——水洗——皂煮——水洗 圆筒定型 ——脱水——烘干 剖幅—平幅拉幅定型 5、 工艺路线变化的特点 ①棉针织物采用氯氧联漂，氯氧双漂，亚氧漂工艺路线在逐步增加，采用纯氯漂路线在逐步减少。 ②去掉煮布锅，采用煮漂连续化加工成为一些企业技术改造的目标，引进的生产线由于白度、伸长、红兰纱等问题，未能达到预期效果，而同样不用煮布锅，在溢流机里完成煮漂染的大圆机坯布短流程工艺路线开始受到关注。 八十年代涤棉交织的涤盖棉面料迅猛发展，促进了高温高压溢流和喷射染机的应用，溢流机布速可达200m/m,喷射机可达300m/m，浴比可降到1：10-12，染色时间也可缩短，这同时引领企业开始使用常温常压溢流、喷射机取代Q113绳状染机来加工棉针织布，并逐渐成为企业的共同取向。 ③当时的烧毛丝光面料仅是坯布的单烧毛、单丝光工艺，由于缺少耐强碱的渗透剂，坯布必须先煮练，后丝光。 ④大量引进了美国、欧洲、日本的先进预缩机，有效解决了针织品的缩水问题。 一些生产化纤或化纤与棉交织的针织面料企业陆续从日本、德国、意大利引进拉幅定型机，用于经编化纤针织物和剖幅后的纬编化纤面料拉幅定型，但鲜有用于纯棉针织物的后整理。多数企业受产能和用电负荷等条件的限制，还是采用圆筒工艺路线，使用圆筒织物定型机定型。 四、九十年代 上世纪九十年代大圆机的数量增速加快，特别是在新兴的针织产业集群地如佛山张槎、泉州晋江等地，都是以大圆机编织为主，到上世纪末，大圆机生产坯布所占比例已超过台车和棉毛车，成为生产针织坯布的主体设备。随着溢流机的普及和定型机逐渐被针织企业所接受，短流程染色定型工艺路线取代传统的氯氧联漂Q113绳状染机和圆网烘燥的长流程工艺成为一种必然的趋势。 氨纶弹力织物越来越受到消费者欢迎，加之氨纶价格持续走低，带氨纶的弹性织物一直保持上升势头。称之为三重保暖的空气层织物和摇粒绒开始替代绒衫绒裤成为冬天御寒保暖的保暖内衣和运动衫的首选面料。 1、锦氨经编弹力面料工艺路线 锦氨平纹织物： 坯布退卷——预缩前处理（干洗）——预定型——染色——复定型。 也可用经轴染色： 退卷——干洗——预定型——大卷装——染色——定型——检验。 2、棉氨纬编布染整工艺路线 坯布——预定型——缝边——染色——拆缝——脱水（或轧水）——烘干——复定型——检验成卷。 3、针织纬编摇粒绒染整工艺路线 ①单面摇粒绒 织造——检验——缝头——染色——脱水——烘干——剖幅——浸轧起毛剂——定型（1）——拉毛——定型（2）——梳毛——剪毛——摇粒——缝头定型（3）——检验。 ②双面摇粒绒（双刷单摇） 织造——检验——缝头——染色——脱水——烘干——剖幅——浸轧起毛剂——定型（1）——反面拉毛（2道）——正面拉毛（2道）——定型（2）——正面梳毛——正面梳毛——正面剪毛——摇粒——缝头——定型（3）——检验。 ③双面摇粒绒（双刷双摇） 织造——检验——缝头——染色——脱水——烘干——剖幅——浸轧起毛剂——定型（1）——反面拉毛（2道）——正面拉毛（2道）——定型（2）——反面梳毛——反面剪毛——正面梳毛——正面剪毛——摇粒——缝头——定型——检验。 4、纱线烧毛丝光、坯布烧毛丝光面料 烧毛后的纱线——理纱——套纱——滚筒绷紧（加张力）——浸碱——轧碱——热水冲洗——冷水冲洗—— 轧水—— 滚筒收缩（去除张力）——脱纱 ——酸洗—— 冲洗——中和——水洗。 丝光纱漂白： 丝光纱线——装锅——双氧水练漂——排液——热水——回练——冲洗—— 出锅——水洗。 丝光纱染色： 前处理——绷纱——染色——搁置——水洗——皂洗——水洗 。 坯布烧毛丝光（圆筒丝光）： 坯布——烧毛——丝光——热水洗——酸洗——水洗——轧水剖幅——烘干——柔软——定型。 5、色织彩横条T恤衫面料 毛坯检验——前处理——柔软处理——烘燥——剖幅——定型。 6、特点 ①溢流染色机的浴比在进一步降低，九十年代发展的布液分离技术，即在储布槽底部增加了一个隔层，使织物在储布槽内运行，染液在隔层中快速循环，仅部分织物浸在染液中，减少了染液的用量，使染色浴比降低到1：7～1：10。 ②不论是纯棉针织布、涤棉针织布、棉氨针织布，圆筒布染色后，剖幅走平幅路线，使用定型机定型成为针织厂的标准工艺流程，定型机的数量成为衡量针织染整能力大小的代表性设备。 五、针织染整工艺路线的现状及发展趋势 针织行业的快速发展有低廉的环境成本、资源成本和劳动力成本的因素。进入新世纪，节能减排、可持续发展成为我国的基本国策。针织染整企业要以科学发展观为指导，积极地转变经济增长方式，实现从依靠劳动力向依靠技术创新的转变，从资源消耗型向资源节约型转变，从牺牲环境型向环境友好型转变，从传统粗放型向现代集约型转变。为此，新世纪的针织染整工艺路线不但要使针织品满足消费市场对针织品功能化、时尚化、高品质的多样化需求，同时要承担节能减排，节约资源，保护环境的社会责任，要从这样的高度去重新审视已有的染整工艺路线，了解当代世界先进的工艺路线及发展趋势，持续不断地进行技术创新、工艺创新、管理创新，确保针织染整行业的可持续发展。 1、短流程工艺 ① 工艺 A、一剂型前处理剂 一剂型的前处理助剂集碱剂、稳定剂、表面活性剂、鳌合分散剂为一体，实现快速氧漂。工艺时间缩短40%左右，水、电、汽消耗也显著下降。 工艺流程为： 毛坯布——快速氧漂——进水降温排液——酸洗——酶脱氧——染色。 氧漂时间 110℃ 20分钟 纯棉、涤棉、粘棉、、麻棉、棉莫代尔、竹纤维、大豆纤维棉都适用。 染色后皂洗可用酸性皂洗剂，中和皂洗一浴完成，减少水洗次数。 B、冷轧堆漂白工艺 圆筒针织物的冷轧堆工艺路线如下： 浸轧——平幅落布——冷堆——水洗。 棉针织物的冷轧堆前处理技术是将处理剂与双氧水同浴浸轧，然后在常温条件下堆置18～24小时，让处理液对杂质、色素进行溶胀、乳化、分解、氧化，再经过水洗将之降解、水解、乳化的杂质和氧化残留物清除，达到煮漂的目的。冷堆工艺适合各类全棉针织物，按各类布的要求适当调整助剂添加量、轧余率。与传统的碱氧工艺比较，可节约蒸汽95%以上，节水、节电60%以上，失重要比常规工艺低2%。 ② 溢流染色机 缩短棉织物染色加工时间是液流染色机孜孜以求的目标.由于微电子和电脑技术的应用，许多工艺参数能准确控制,如时间、车速、温度等，但要实现染色的重现性，还要对水量、布坯循环时间、通过喷嘴的次数等工艺参数由电脑控制系统自动控制并配有定量加料系统方可保证染色质量。应用恒温染色法可缩短染色时间，实现快速染色。可根据工艺的要求设定布坯循环次数来控制染色过程，或在恒定的时间内设定循环次数，机器会自动调节布速大小。配置有智能水位控制系统，可确保染色水量的准确性，从源头防止产生缸差。不同织物可通过流量的调整满足纯溢流、溢喷、纯喷射三种组合。有的还有染液横动再循环控制，解决了染液在升温以及加温过程中所出现的温度差和浓度差。有的机型采用两级喷嘴，可减小织物的强力，更加适合针织物的湿加工。水洗系统能够从高温至低温进行连续水洗。根据不同需要，引入热水储备缸中的热水（70～85℃）或主进水管中冷水或将冷水直接加热到50-60℃的温水进行水洗，并根据污浊程度控制水洗进水量的大小，承担主要水洗作用。目前液流机的浴比也可达到1：4.5的低浴比。 ③ 气流染色机 气流染色机日趋完善的设备和染色工艺结合和全自动控制充分发挥出高效、节能、减排的特性。染机中液、布完全分离，实现超低浴比 1：2～1：3.5。染色工艺时间缩短50%～60%，棉织物的活性染色包括前处理仅需3.5小时。助剂节省40%～60%，水、汽节省60%。具有喷嘴可调，风量和风压可动态控制，循环染液比例分配等特点，适用的品种在不断扩大。 ④ 生物酶的推广应用 生物酶具有高效性、专一性，处理条件的温和性和无毒性等特点，在染整加工中对于节约能源，减轻排放物污水中COD含量，保护生态环境有重要意义，同时也能提高纺织品的加工效率和加工品质，是针织品染整加工的一种理想的生态加工方式。 进入新世纪，生物酶在针织染整加工中应用发展很快，应用范围不断扩大，很多工艺也非常成熟。目前，主要应用于精练，漂白后去除双氧水和抛光等工序。 ⑴生物酶精练 任何一种酶单独使用都不能达到去除棉纤维天然伴生杂质的目的，因此生物酶精练是酶应用中最为复杂的问题，要使用果胶酶、蛋白酶、纤维素酶配制的复合酶，通过多种酶的协同作用，有效分解并部分去除果胶质、木质素及半纤维素等杂质，达到对棉纤维精练的目的。生物酶精练的特点是，不损伤纤维，失重低，可改善染色性能，提高匀染性，染色次品率大幅下降，得色量上升，减少水洗次数，织物手感丰满柔软。与氧漂相比，用双氧水练漂加工更加环保，因此开发和推广生物助剂和化学助剂相结合的多功能前处理氧漂助剂，实现高效、节能和环保的精练，是棉针织物前处理的发展方向。 精练酶应用的一项新的进展是一种高效节能的涤棉练染同浴工艺。 工艺流程为： 进布——复合酶处理——高温染涤——降温还原清洗——染棉——皂洗——固色——柔软——脱水烘干——定型。 ⑵过氧化氢酶 氧漂后使用过氧化氢酶去除织物上残存的大量未分解的双氧水已在不少工厂推广。传统工艺中采用二次热水洗虽然能有效降低双氧水在织物上的含量，但要彻底去除十分困难。而采用除氧酶能在常温和短时间内彻底清除残存双氧水，既提高了生产效率，又大幅降低了水、电、汽的消耗。后续的染色质量也有所提高，得色更深，色光更鲜艳。虽然除氧酶的价格甚贵，但处理的综合成本仍低于传统工艺。 ⑶纤维素抛光酶 这是在上世纪九十年代就开始应用的一种酶。随着针织面料在时尚外衣领域的应用越来越广，抛光酶的使用也逐渐增多。棉针织物上有棉结，在喷射、溢流等染色机经过长时间的运动摩擦，表面还会出现毛羽。用抛光酶处理后，棉结和毛羽会大大减少，织物表面光洁，纹路清晰，颜色就更加鲜艳。处理后的织物在服用过程中，起毛起球的现象也会降低。经纤维素酶处理后，棉针织物的外观、手感都得到改善，但处理过程也会造成织物成卷以致强力有失重降低，因此处理工艺安排当仔细，必须掌握失重和降强之间的平衡。 抛光和除氧可以在同一工序完成。以棉/氨抛光染色针织物来说明。 棉氨抛光染色针织物是较难加工的针织产品，主要是布面发黄、工序长、色光及抛光效果控制负责、加工耗时。运用生化染整工艺可以减少工序，降低水耗、能耗和加工成本。 采用复合酶的工艺流程为： 进布——煮漂——水洗——过酸——除氧、抛光——染色。 2、连续式生产线 随着一些关键技术的突破，针织物连续式生产线因低水耗、低能耗、低成本又受到广泛的关注，当今的连续式生产线和八十年代的机型已不可同日而语。 ⑴、圆筒针织布平幅连续化氧漂工艺 工艺流程： 针织坯布——验布——缝破洞——接头——浸轧渗透精炼剂、除油剂、螯合剂——汽蒸（99℃、5分钟）——水洗——轧双氧水氧漂剂——汽蒸（99℃、40分钟）——水洗——酸中和——水洗。 布速为30m/分～40m/分。运行过程中水洗时采用喷淋充气扩幅水洗，因此坯布发现破洞必须用缝纫机将破洞缝实，不能漏气，以保证坯布运行过程中始终处于平幅状态。除此以外，圆筒布连续处理的两个关键技术在于，一是保持每道轧液率的稳定，二是保持液槽中处理液浓度的稳定和均匀。当布重改变时，如何能自动地给予调整。圆筒平幅连续前处理不仅能大大节省水耗、能耗，而且处理后的布面光洁，远胜于间歇式液流和气流染机，坯布的失重率也低于液流机处理。由于是连续式处理，可保持前后更均匀一致的处理质量，没有间歇式处理易产生缸差等缺陷。 事实上在美国等国，圆筒针织物的绳状连续前处理已应用多年，工艺成熟，其水耗每吨布仅为10吨，蒸汽仅需0.7吨。 ⑵、针织物平幅连续式湿处理生产线 针织物连续式平幅湿处理技术的发展，包括前处理、丝光和冷轧堆染色，是针织物染整技术在新世纪达到新的高度，开创新的加工路线的最鲜明的标志。 针织染整界始终在追求更高品质的织物，表面平整、有光泽、颜色亮丽，无细皱纹。与此同时，基于环保或是竞争力的原因，尤其是当前全球日益高涨下减少碳排的呼声下，减少蒸汽、水、电能、染化料的消耗，成为针织染整最现实最强烈的追求。针织物平幅连续式湿处理技术是能满足上述要求的最佳选择。 ①、煮漂生产线 典型的预处理机组包括三个部分： A．脱矿（除油、除棉籽壳和其它杂质）； B．气蒸漂白； C．水洗、皂洗、漂洗。 针织物连续式平幅湿处理生产线除了和机织物生产线相同的对全流程的温度、布速、流量、带液量、药剂添加量等参数的精确控制，还要精细地解决如织物在恒定低张力条件下的输送和卷边的技术关键。 ②、冷轧堆染色和后处理 针织物冷轧堆染色工艺是一个整体概念，即从浸轧到堆置、水洗的全过程。影响冷轧堆染色工艺的因素很多，包括前处理的质量、染料的选择、堆置条件、固色碱剂的选用、轧染设备的特点等。在设备厂家和染料公司的共同努力下，冷轧堆染色工艺已发展到受控冷轧堆工艺，在欧美各国针织染整企业已广泛应用新型纯棉冷轧堆染色工艺，不仅是常规单、双面针织布的染色，而且单面棉氨弹性面料也已采用。 整条平幅连续式前处理和染色生产线和传统工艺相比较： 染料和助剂成本 减少20% 耗水量 减少60% 耗蒸汽量 减少65% 耗能 减少45% ⑶、针织物平幅丝光 针织物丝光已成为针织染整中的常规工艺，但以往大都是圆筒丝光路线。针织物平幅丝光是针织物连续式前处理、冷轧堆染色相配套的重要工艺环节，在加工高档针织面料时尤其重要。目前，纯棉、棉氨针织布都大量采用丝光工艺，根据面料组织结构和风格的不同，丝光碱浓度可以有所变化。 针织物丝光一般采用直辊和针板链的组合。由于针织物的线圈结构，在施加直向张力时，线圈会发生转移，而在横向施加张力时，又会产生横向密度不匀。在新一代的针织物平幅丝光机上已很好地解决了这一难题，消除了布边横密过大的现象。圆筒丝光时，只要有速度差就会产生弓形痕疵点，而在平幅丝光过程中，一般情况下很难出现。 3、针织物印花 针织物衣片手工台板平网印花是针织行业传统的占主体的印花生产方式。进入新世纪坯布连续式平网、圆网印花成为针织企业技术改造、新上项目的热点和重点。最多的企业已拥有十余台印花机。这可以说明针织印花服装越来越受到市场的欢迎，也是针织服装走向外衣化的必然结果。 棉类针织印花面料的前处理、染色工艺路线可以走圆筒——平幅路线，当然走平幅路线最佳。坯布可经过烧毛、丝光、练漂、染色。 针织物采用连续进布的全自动平网印花机印花，其最关键的是实现低张力或无张力的进布。印花精度高、操作简单、维护方便，智能化程度高，节能环保是平网印花机的发展方向。 圆网印花机是纺织品印花的主打机型，适用于批量大的针织坯布印花。与平网印花机一样，印花机导带传动大都采用伺服电机，就连印花单元和贴布装置都选择伺服电机驱动，以获得精准的对花和平稳的运行。 针织物属张力敏感材料，稍有张力就会变形，张力释放后变形会回复，因此无论是平网还是圆网针织物印花机首要考虑的就是低张力或无张力进布，避免织物在印花前变形，造成松弛后花型变形。先进的印花机都有良好的解决方案，通过适合的调整措施，使面料能以均衡的张力状态贴附于导带上。 数码喷墨印花突破了传统的印花方式，无需制版便可直接印花，印制效果精细、逼真、层次丰富，图案的颜色不受限制，适用于小批量快交货的印花。受制于墨水成本和生产效率，在推广上受到一定的限制，但在高档的个性化产品中已占有一席之地。 染料印花后的水洗处理，对于张力敏感织物，如经编锦氨泳衣布、纬编棉氨布，只能选择平幅水洗，对于高档的针织面料也最好不用绳状水洗，以免破坏织物的光洁表面和手感。 4、烘干定型和预缩工艺 外衣化对针织坯布的尺寸稳定性提出更高的要求。针织物的烘干是解决针织物尺寸稳定性的关键工序。针织物在湿处理过程中不能彻底消除织物在编织过程中产生的剩余应力，而且还会产生新的形变。从湿态变为干态，是线圈形态恢复到稳定状态的最佳工序，由于针织线圈之间可以相互串套，因此时坯布振荡条件下的烘燥能获得更好的收缩效果。 工艺流程和设备配置一般为： 平幅进布——扩幅——超喂——剥边——主动毛刷轮上针——脱针——上超喂——下超喂——上下热气流振荡松式烘干——导带送布——出布。 烘房中上下喷嘴呈交错排列，喷出的热风能使处于双层网带之间的织物产生均匀的有规则的波浪运动，从而得到充分的松弛振荡收缩。松式烘干后的坯布再进入平幅呢毯预缩机，经拉幅、汽蒸以及预缩轧光，最终获得最小的缩水率及平整的外观和柔软的手感。纯棉或混纺针织物经平幅呢毯预缩后，可不再需定型处理。 预缩机的一般流程为： 平幅进布——扩幅对中——整纬——超喂扩幅——给湿——拉幅——呢毯预缩——冷却——出布。 针织物预缩机的预缩原理和机织物相同，关键是如何提高预缩效果。有的机型采用两组多边形结构的呢毯，有的同时采用橡胶毯和呢毯组合以增强织物的收缩。 许多品种织物在烘干后直接经定型机定型。针织物定型机一般流程为： 平幅进布——螺纹辊展幅——红外对中——下超喂——整纬——螺纹扩幅——上超喂——剥边——上针板或布铗——拉幅定型——冷风冷却——切边吸边——下针板或布铗——摆式落布。 定型机的热箱内采用高效节能的双风道热循环系统。上、下喷风量可按需要设定任何比率，且风量大小可变频控制。特殊的喷嘴排放，不仅喷风均匀，而且还能产生气垫使织物均匀的漂浮，处于松弛状态。定型机的余热回收和废气净化已成为标准的配置。附加的在线检测织物直向密度、剩余缩率、平方米克重、湿度等对质量控制起着重要作用。 5、针织物后整理工艺路线 针织物的服用性能、手感风格和特有的功能主要取决于所用的原料和后整理。 ⑴ 、机械整理 机械整理从根本上说，只是改变构成针织品的纤维的几何形态。单纤维在成纱、成布后，就失去原有的无应力状态。在染整加工过程中，总会受到不同程度的外力作用，并产生内应力。因此，为了消除内应力、避免服用过程中的形态不稳定，机械整理后的最后工序都应进行超喂拉幅和定型整理。 目前最流行的是碳纤维磨毛，在棉毛布表面产生极其纤细的绒毛，肉眼几乎看不见，但手感却大不一样。常用的机械整理还有起毛、剪毛、刷毛、烫光、电光、摇粒和气流柔软整理。 ⑵ 、化学整理 化学整理是通过与纤维大分子极性基团交联具有某种功能的大分子，或通过粘合剂方法附着在纤维上如微胶束整理，使织物具有特定的功能和风格。 从根本上说，化学整理是在织物上添加了新的物质。化学整理按功能可以分为三类。 卫生保健功能整理：抗菌消臭、吸湿排汗、负离子、防辐射、有机锗、防螨、防蚊、亲肤、香味等。 户外功能整理：调湿保暖、防风透湿、防水透湿、防紫外线等。 服用功能整理：易护理、易去污、防油防水防污、柔软等。 化学整理是目前最为活跃的领域，多种新型整理剂包括集多种功能于一体的复合助剂不断涌现，同时更加注重人体安全和保护生态环境，禁用物质的名单在逐渐加长。 必须强调注意织物在获取某种新的功能时，织物的亲水性或疏水性或多或少会发生变化，尤其是内衣，要有良好的舒适性，因此在评价某项功能性整理效果时，要同时考虑针织物舒适性的关键指标热阻湿阻值有何变化。 化学整理的常规工艺路线为： 浸轧——烘干——焙烘 浸渍——脱水——烘干 为了节省能源，低给液方式越来越受到重视。现有的低给液方式有喷雾给液和泡沫整理，这种方式还可用于单面给液。 ⑶ 液氨整理 液氨整理既不属于化学整理，因为整理后没有增加新的物质，也不属于机械整理，因为在整理过程中没有通过机械力来改变纤维的分布形态。它是一种对棉纤维素纤维织物非常独特的，其它任何方法都无法比拟的整理。液氨整理在机织物上的应用已非常成熟，但在针织物上的应用尚处于起步阶段，值得针织染整界重点关注。 ①、液氨整理和碱丝光的区别 液氨整理最初是从取代碱液丝光开始的，曾称为液氨丝光，由于两者效果完全不同，以致以后就不再称之为液氨丝光，而称为液氨整理，主要有以下区别： 液氨的粘度和表面张力比水低得多，可以瞬时渗入纤维内部，从芯部开始膨胀，棉纤维截面由扁平溶胀成圆形，腔径变小，表面光滑，纤维结晶结构发生变化，纤维素结晶Ⅰ一部分变成纤维素Ⅲ，内应力消除，不再扭曲，液氨能很容易被清除。而碱液也能使棉纤维溶膨，截面变圆，但程度上要逊于液氨，纤维素晶体的变化是转变为纤维素Ⅱ，碱液的去除非常不易。 液氨整理非但不损伤纤维，相反可以改善其耐磨等机械性能，而碱丝光时棉纤维有损伤。 液氨处理后上染率不如碱丝光，光泽也不如碱丝光，但其光泽柔和，匀染性好。 总之，碱丝光和液氨整理后的效果各不相同，但其特性可以互补，可以提高针织物的服用性能。 ②、液氨整理工艺路线的设计 根据碱丝光和液氨整理工艺及效果的特点，合理的针织物液氨整理工艺路线为： 坯布——碱丝光——煮漂——染色——轧水开幅——烘干——液氨整理——水洗——烘干定型。 碱丝光放在液氨整理之前，目的在于提高上染率和尺寸稳定性。液氨丝光放在后道是进一步改变纤维的形态，消除丝光后仍有的粗糙感。整理后，织物手感滑糯，富有弹性，光泽柔和。碱丝光和液氨整理的优点得到充分体现。在合理选择纱支和组织结构参数的条件下，针织面料的缩水、防皱、平整度效果能达到预期水平，未经树脂整理折皱回弹性T W为270℃以上，可以不必进行后续的柔软或树脂整理。 |
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