收藏版（3）：铜板带生产中产生“大刀花”、“表面起皮”等的原因及如何避免

本期内容

缺陷一：铣面发生“大刀花”

缺陷二：带卷层间擦伤

缺陷三：板带材表面划伤

缺陷四：板带材表面起皮

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缺陷一：铣面发生“大刀花”

产生原因：

1、铣刀跳动或压料辊跳动大

2、机列铣削速度和铣刀转速匹配不合理

 

消除措施：

1、  磨削或装配后保证铣刀外缘和铣刀轴的同轴达到±0.02mm

2、及时检查压料辊，避免压料辊跳动大

3、合理设定机列铣削速度和铣刀转速，一般情况下铣刀转速为500r/min, 机列铣削速度为8m/min

 

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缺陷二：带卷层间擦伤

产生原因：

带卷层间存在相对运动，发生滑动摩擦造成，原因有：

1、  双面铣后卷取捆扎不紧，压紧辊卸除后带卷弹性释放，造成带卷层间相对运动而擦伤

2、  上下工序张力不匹配，下道工序在张力作用下使金属层与层之间相对运动，造成表面擦伤

3、  硬料捆扎不紧在运输过程中弹性回复造成松卷擦伤，退火后由于应力释放也会造成表面擦伤

4、带卷缠不齐，或导卫操作不当，在对中过程中使料横向攒动造成横向擦伤

 

消除措施：

避免出现带卷层间运动，带材在卷取时选择合理的卷取张力，防止松卷、缠不紧现象；在带材开卷过程中选择合理的开卷张力，防止在开卷时带材在料卷上发生相对运动，产生摩擦。

制品要缠齐缠紧，衬纸要到位，运输时使用专用吊具，上下工序张力应匹配，捆带打紧。

 

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缺陷三：板带材表面划伤

产生原因：

1、  在加工、运输过程中，被其他物体的硬质尖棱所伤，如辊道（包括压紧辊、张紧辊、矫直辊、托辊、导向辊）上粘结的铜或其它异物、破损的导（卫）板、粘有铜屑（氧化皮）的压板或压辊、护板上松动的螺栓等。

2、  板带材与传动部件（压紧辊、张紧辊、辊道）之间或带卷自身层与层之间发生相对错动，轻者为擦伤，重者为划伤。

消除措施：

1、  经常检查一切与板带材表面接触的设备部件和工具，清除粘结的异物，修复其破损和磨损的地方，紧固埋头螺钉，更换毡垫等，防止辊道或其他接触部件坚硬划伤

2、  正确调整张紧力、压紧力；正确调整压紧辊、张紧辊、辊道的速度。防止轧件与设备发生过大张（压）紧力下的相对运动

3、  选择合适的开卷张力，避免开卷时张力过大使卷材层与层之间发生相对错动

4、  调整合适的剪切压板压力，避免压力过大产生划伤

5、  横剪时避免板材从剪刃上拖过

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缺陷四：板带材表面起皮

产生原因：

1、  铸锭中表面气孔、缩孔、冷隔等杂物，轧制过程暴露所致

2、  冷轧过程中长、短道划伤，后续轧制到一定程度时，一边开口产生起皮

3、  板带材表面粘着金属屑，后续轧制延伸部分复合、部分剥离产生起皮

消除措施：

1、  熔铸工序应充分除气、脱氧，防止产生铸锭气孔和疏松，控制表面冷隔和表面夹杂。

2、 严格控制冷加工环节一切可能产生划伤的因素，特别是辊道、压板、张力辊等要光洁、卫生。

 

（未完待续）