2018
知名精益明师——蒋维豪
携手标杆精益，打造中国精益生产第一课
第133期开课时间：2018年08月22-24号
本课程始于2007年……
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作者位于其中 2018年7月24日到27日，我有幸参加了132期丰田精益生产考察研修班。学习时间共3天2晚，除去吃饭、睡觉时间，基本上处于学习和参观状态。本次学习由广州标杆精益企业管理有限公司组织办理。 授课老师有：
一、蒋老师授课时间为1天半时间。主要讲了精益的基本概念和精益的显性知识。 （一）精益的基本概念：lean一词于1990年由麻省理工学院提出，本身是“苗条”的意思，引申为“瘦身、减肥”，翻译成“精益”。所以精益生产要尽量防止多样化，1是管理制度多样化，2是产品多样化，3是设备多样化。因为错误的管理思维会滋生出许多无价值的活动，会把管理越搞越复杂。 丰田的生产模式自上世纪90年代提出以来，得到企业界众多同仁的认可，纷纷模仿学习，但成功者较少，究其原因，要特别注意以下几点：1、学习丰田的精益之道绝不能生搬硬套，而要因地制宜，根据企业的实际情况量体裁衣。就好比现在国家提倡的2025智能制造，有些企业不顾实际情况，盲目跟风，一哄而上智能化、自动化，其结果可想而知。 2、学习丰田的精益之道不能是碎片化的学习。碎片化的学习只能获得碎片化的知识及结果。丰田的精益生产只能是一个系统的学习，他不单单是生产部门的事，销售、采购、质量、技术设计部门均要协同作战。只有成一个系统，这个组织才有活力。如果一个部门跟不上，某一环节就会产生水龙头，就会引起一系列连锁的反应，殃及到各个部门，就会产生相应的垃圾程序和管理办法来防止和应对这些事情。例销售员接单不顾企业实际情况，一味满足客户要求造成的连锁反应。 3、学习丰田精益生产的道路，就是一个学习条件创造的过程。必须从现场现物着手研究，一步一个脚印攀登及至达到目标。例如大野耐一，花十年时间培养各个供应商的能力，创造了一个条件，才将原材料检验这个水龙头关掉，从而减少了人员及相应的标准、管理办法，所进零部件直接进入丰田生产线，省去了仓库环节。 4、学习丰田的精益之道，首先要体现对人的尊重，解决人的思维问题。丰田模式两大核心内容是持续改进和人性尊重。只有这样引发全员参与才会有好的效果。在此基础上，蒋老师提出了人本精益的概念。《人本精益》这本书的介绍。
（二）七大浪费的产生和清除。 事后管理/向后管理的惯性思维，即问题发生后才开始施加管理，关心的是产生的后果，有没有扩散，需不需要采取措施，如何善后等问题，以及随之而来的暂停生产、返工或报废、追查责任、变更计划、加班加点等内容，是一个拖地板、救火的过程，产生了很多的垃圾行为和垃圾作业。由这一事后管理的思维产生出了精益生产中的七大浪费：
首先要学会查找浪费的源头（水龙头）并关闭这些水龙头。凡是有库存的地方就必定是一个断裂点，就会有水龙头，就会产生等待、搬运等浪费，作为企业千万不要将这些无价值的活动信息化、自动化。查找水龙头有一个重要的方法是连问5个“why（为什么）”。这连问5个“why”有四种问法：
查找到了这些断裂点，清除了无价值的活动，然后将有价值的活动有机合并，形成一个更科学、更简洁的生产流，即重新整合、重组、简化这些流程，从而达到周期时间最短、需求响应最快的效果。 （三）精益显性知识 1、观察浪费的两个方向。 （1）整个生产周期的时间跑哪儿去了？ （2）一天工作8小时的时间都跑到哪里去了？分为走动观察：现场逆向循着流程（工艺流、物流、信息流）走，边走边观察/倒推/累计流程经过的时间、以及各项资源（5M）的等待/停滞/闲置的时间…。还有一个方法是定点观察：观察一特定工作站的开工准备与收工活动，循环作业与非循环作业，循环作业的稳定性等内容。 2、因果关系方程式：f（x）=y。 x为条件，y为结果。有什么样的条件，就产生什么样的结果。条件细分为 （1）标准 （2）顺序 （3）结构 （4）技能 （5）规律 （6）验证可靠度 （7）纠偏 （8）改善 这也是丰田设计与管理工作8个原则。 3、协同机制。 蒋老师这个内容讲的很详细，均是以例子在说明。即找到供需双方的时间同步点，再进行有计划的生产。目的是缩短生产周期、减少库存。 4、以人为本，尊重人的价值—丰田的价值领导法。 尊重员工不能只是口头上说说而已，尊重员工最有效的方法是让员工做有价值的事情，让员工认为自己做的事情是有价值的。如扫地大姐称为洁静纯洁天使。 （四）、蒋老师在讲课过程中，为了讲清楚丰田务实的精神以及丰田管理大道至简的道理 举了几个例子： 1、判断螺丝与螺帽松动的标准。 2、美国宇航员使用太空笔的例子。 3、消除过度质量保证：丰田永远给菜鸟供应商正负4丝的公差。 二、25日晚上丰田高管刘课长介绍了丰田汽车公司的基本情况、丰田的生产方式及独特的企业文化，讲了丰田的社会责任、绿色环保工厂、一流的盈利能力、同行业的比较等内容。26日上午参观了丰田汽车公司，现提取重点概述如下： （一）丰田汽车成功的两大法宝。 1、TPS（丰田生产系统），这个生产系统又有两大支助： （1）Just in time（准时化生产） （2）带有“人”字旁的自働化，其核心是以最低的成本做出高品质的产品。 2、软实力：主要体现为持续改善和人性尊重。丰田管理模式与西方企业的管理模式主要区别为：丰田公司相信员工，强调过程、机制，强调绩效评估，帮助员工成长。而西方管理模式相信少数精英，强调的是结果，强调的是绩效考核，达不到要求予以淘汰。 （二）丰田的务实精神。 （1）改善从不花钱的地方做起。 （2）油漆桶做成休息凳子。 （3）用最低的成本做出高品质的产品。丰田生产现场几乎没有数控设备。 （4）没有高大上的仓库、样品房。 （5）现场现物原则。一定要到现场了解实际情况才能找到问题的答案。广告牌例子。 （三）丰田的标准化。 （1）生产线上有拉绳，发生问题时，拉一下拉绳，这个岗位马上有音乐响起，班长会马上赶到现场与员工一起解决问题，如果两个节拍下问题还没解决，整条生产线就会停下来。 （2）车间每条生产线都有电子看板，显示了生产线上必要的信息，现场所有员工都能随时了解生产的状况。 （3）工厂布局紧凑，基本上是全立体空间利用。员工生产的每个工位、工具和物料都有固定位置摆放，员工基本没有动作浪费。 （4）车间内过道规划、运输布置方便生产。有员工专用走道、物料运送车道。 （5）员工在车间过路口时，都有标准的动作。 （四）丰田独特的企业文化。 （1）“企业就是我的家”意识深入人心。体现在员工自愿加班现象。 （2）对公司无限热爱，体现为和平罢工现象。 （3）以人为本真正地尊重人，充分的关怀人。体现为恳谈员制度。千分之一的比例。 （4）各项工作均有挑战目标，比如安全追求“零事故”；环境追求“零污染”；质量追求“零缺陷”；生产追求“零库存”。这些目标是为了指引方向、厘清因果、标定价值、区别浪费…而不是为了绩效考核。 （5）持续改善。有健全的组织保证及相应的工具，比如改善提案、QC活动等。 三、谢柏秋老师讲课重点及实践活动。 （一）引用例子讲述传统企业与精益企业的区别。比如工位设计不合理、员工动作浪费、换模或换线时间长等等不合理的现象。 （二）精益生产最佳实践方式。 由点的突破（线体改善）—面的突破（车间改善）—体的突破（公司改善） （三）诊断方法（寻找浪费的方法）。 由流程入手，每道工序按人、机、料、法、环、测六个方面进行诊断。 人：关注（1）一天时间都去哪儿了？ （2）做这个工作需要什么技能？ （3）绩效：人均小时产出？ 机：关注（1）设备时间都去哪里了？ （2）机器如何维护、保养？ （3）绩效：故障时间、次数、换模时间？ 料：关注（1）如何流动、批量多大？ （2）如何保证品质？ （3）有多少库存点？数量如何保证？ 法：关注（1）有作业标准吗？ （2）标准是否适用？ （3）标准员工是否知晓和遵守？ 环：关注（1）现场5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）如何？ （2）安全性如何？ （3）环境如何？（温、湿度、污染等情况） 四、实地诊断广东芬尼克兹公司 芬尼克兹主生产热水空调，是一家新三板上市公司。我们分成5组现地现物按上述方法进行诊断实践。 五、总结 学习精益生产是一个学习创造条件的过程，精益生产的追求永无止境，同时又必须是一个系统的学习过程。具有八十余年历史的丰田公司取得了今天的成就尚且还在路上，我们就更加任重而道远。 3天2晚的学习，仅仅是万里长征的一小步，获得的也仅仅是粗浅的模糊的认知。我想此次最大的收获是坚定了我们把精益思维毫不犹豫地贯彻在今后的工作中，让企业一年比一年进步。 一次培训，一次能力水平的提升，一次企业改革的机会， 132期你错过了，133期，你还想再一次错过吗？ 你想要企业一直处于瓶颈阶段？想要一直停滞不前？ 既然不想，何不赶紧报名，把这些都抛之脑后，让企业吹起精益的号角！ 133期《丰田精益生产考察研修班》于8月份开课 联系方式就在下方，抢先报名…… 2018 知名精益明师——蒋维豪 携手标杆精益，打造中国精益生产第一课 第133期开课时间：2018年08月22-24号 本课程始于2007年…… 开课时间（三天两晚，每月举办，滚动开课）2018年全年开课时间
【研修费用】: 人民币6880元/人，费用包含：培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。往返交通及住宿费自理。 【上课地点】：广州港润明悦酒店 9楼多功能会议厅（广州市天河区黄埔大道中棠下涌东路6号。地铁5号线－科韵路站B出口百安居、麦德龙后。 酒店电话：020－38243888）。如需我方代订住房,请提前告知，标准双人间358元/晚（广交期间除外）。 【参会对象】: 董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位 【培训证书】：课程结束后颁发学习证书 【联系方式】： 广东精益管理研究院/广州标杆精益企业管理有限公司 联系人： |
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