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一、现场准备 1、对已准备好的底基层，将杂物清除，将底基层顶面进行洒水，保证表面湿润，防止运输车在行使中起皮、坑洼现象出现。顶面如果出现车辙和松散等情况时，铲除松散的部分，并达到要求的压实度。底基层顶面不宜过干或过湿，彻底清除浮土、杂物，以强补弱用水稳碎石一次性摊铺碾压。 2、在底基层顶面恢复中心线，在道路中线与边缘钉出标高桩，高程桩间距10m，边桩控制距离摊铺边缘0.5m，保证施工时机械不破坏高程控制点，同时对高程进行测量复核，保证施工控制准确，同时水准点在具备条件的段落尽量移至永久性构筑物处。根据高程桩在两边上每四米打钢丝绳钢钳托架（可调），利用钢丝绳和架托进行高程控制，再利用摊铺机的感应器进行高程控制。 3、根据基层厚度分别为38cm，采用摊铺机摊铺，每层压实厚度为20cm。 二、拌和料运输 水泥稳定碎石，要求在最短的时间内完成上料、摊铺、碾压工作，所以根据拌和量和现场施工用量，确定运输车的使用数量，确定运距、车辆运输能力之间的匹配关系，保证机械处于最佳利用率，根据摊铺段落与拌和站的距离，调整选用（自卸汽车）运输车辆，保证至少2台装有拌和料的汽车在现场等待摊铺。施工时，运输车辆限速行驶，进入施工现场时速不得超过5KM/小时。运输车辆从上路口上路，卸完料后，注意来往车辆，尽量空车让重车，避免车辆交汇发生拥堵，而延误施工时间。 三、摊铺 混合料到达现场后，用摊铺机进行摊铺，边卸料边摊铺，摊铺系数控制在1.25（即：摊铺厚度为25cm），使高程与横坡符合设计要求（厚度含松铺厚度），根据两侧钢丝绳的高度，随时拉线进行标高控制，保证机械就位摊铺施工时准确。摊铺时，要认真检查混合料是否有离析现象，若出现应及时采用人工修整处理。摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%～2.0%，用以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失，若气温过高，发现含水量损失严重，则必须人工补水，在拌和站由试验工程师确定调整水的比例，保证每层顶面平整光滑不出现粗糙毛面。底基层铺筑完毕并达到一定强度后，并经检查合格，方可进行基层的铺筑施工。 四、碾压 摊铺完成60米后，抓紧时间进行碾压工作。从加水搅拌到碾压成型在水泥终凝之前完成（一般控制在6小时之内，要求使用初凝时间大于3小时，终凝时间小于6小时的水泥）。 1、具体压实遍数根据实测压实度为准，检测合格后，最后用双钢轮压路机静压1～2遍，碾压至无明显轮迹。压路机碾压时每次轮迹重合1/2轮宽，并且一律先边后中、先稳后振、先慢后快，从下坡到上坡、轮迹重叠进行碾压。 2、碾压完毕后，取样做好灰剂量、含水量、干密度、压实度等检验工作，试验数据资料要详实。 3、碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿。如果表面蒸发的快，要及时补洒少量的水。从加水拌和到碾压成型的时间不得超过水泥终凝时间，必须确定延误时间，争取控制在5小时之内。工程师认真负责的为基层施工现场控制。 4、收面碾压完毕后，表面不出现位移、隆起、裂缝、材料松散和轮迹。 5、在施工时，同步做好临时排水，使雨水排向路外，保证基层顶面不出现积水。 6、在施工中，为了使工程符合图纸设计的路线走向、坡度和横断面，同时设置和施作坡度与路线走向的控制桩。 7、接缝和调头处的处理 最后一段末端缝（即工作缝）和调头的处理，在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端，沿挖一条横贯铺筑层全宽的约30cm的槽，此槽与路线中心线垂直，深度控制在下层的顶面。靠近底基层（基层）的一面切成垂直面，放两根压实厚度等厚、长为全宽的方木紧贴其垂直面。用挖出的料进行回填槽内其余部分。下次作业时，除去方木，用混合料回填，整平时，接缝处的料应与已经完成断面高出约5cm，以利于形成一个平顺的接缝。 五、养生与交通封闭 1、养生。对于已施工完成的路段，终压完成并经检验压实度合格，立即进行养生，养生时间不少于7天。养生方法采用全幅覆盖土工布后洒水，保持表面湿润。 2、封闭交通。养生期间，除洒水车外，禁止一切车辆通行。施工范围内用临时安全设施围挡、警示，并用警示带围起，警示车辆禁行，防止底基层（基层）受到破坏。洒水车在其上行使时速不得超过5Km/h。每天根据施工路段实际情况设专人进行看护，并指挥洒水养生。 六、基层与底基层之间的联结方式 底基层经检查合格后，方可进行基层的施工。基层施工时，将底基层顶面用0.3m3空压机进行风吹，彻底清除表面浮尘或脏杂物，然后用稠水泥浆满撒底基层顶面，在表面水泥浆凝固前摊铺基层水泥稳定碎石。保证底基层和基层充分联结。 |
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