详解｜ERP中三个重要的计划：SOP、MPS、MRP

企业资源规划（ERP）是通过信息技术等手段，实现企业内部资源的共享和协同，克服企业中的官僚制约，使得各业务流程无缝平滑的衔接，从而提高管理的效率和业务的精确度，提高企业的盈利能力，降低交易成本。

ERP系统是由计划驱动的，5个层次的计划分别是：经营规划、销售运作计划（生产规划）、主生产计划、物料需求计划和车间作业计划（或采购作业计划）。本篇详细介绍其中常用的三个：SOP、MPS和MRP。

1、销售运作计划（SOP:Sales & Operation Planning）

通常指生产规划，包括设定生产的总体水平，以满足计划的销售要求，同时实现经营规划中利润、生产率和有竞争力的客户提前期的总体目标，这通常是分析了销售、库存、生产、工程设计、财务和物料的数据后形成的高层次生产规划。其作用是：

1. 将经营规划中用货币表达的目标转换为用产品系列的产量来表达；

2. 制定一个均衡的月生产率，以便均衡地利用资源，保持稳定生产；

3. 控制拖欠量(对MTO)或库存量(对MTS)；

4. 作为编制主生产计划（MPS）的依据。

2、主生产计划（MPS:Master Pruduction Scheduling）

主生产计划反映销售运作计划过程中制定的目标，这包括在实现公司的销售运作计划的同时稳定生产和采购计划，以及权衡工作中心负荷。它建立数量和时间固定的确认计划订单，没有人为的直接干预，MRP也无法改变这个订单。主生产计划大大削减了MRP变化对于物料、能力和成本所造成的负面影响。主生产计划提供：

企业经营计划的可视化：它反应销售运作计划上达到的一致性，并提供生产指导；

计划的稳定性：采购部门及时掌握需求信息，就保证了原材料和组件采购的稳定性；生产部门掌握了需求信息，工作中心就能得到优化；

分析和管理变化的能力：主生产计划的模拟能力能够根据负面或变化的情形模拟主生产计划的变化，并根据这些变化对主生产计划的影响作出决策。

主生产计划是MRP成功运用于生产领域的关键所在。若要使用这个计划，必须把物料标识成为主生产计划物料，并在适当的位置输入需要的生产计划。将物料标识为主生产计划物料时，在博科ERP→生产管理→主数据→物料下的MRP视图1中进行定义：

博科ERP标准的MPS类型都是M开头的，包括五个：M0、M1、M2、M3、M4（如上图所示）。为在这一时间段内 '脱离' 物料的MRP计划过程，还必须确定计划时界。通过对计划稳定性和灵活性、以及对计划作出响应的权衡，选择计划时界。

3、物料需求计划（MRP:Material Requirement Planning）

物料需求计划是根据主生产计划对产成品的需求数量和交货期，推导出构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至推导出自制零部件的生产订单下达日期和采购件的采购订单发放日期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。

下图描述了SOP、MPS、MRP三者的关系：

SOP销售运作计划上接经营规划，将经营规划中用货币表达的目标转换为用产品系列的产量来表达，产生独立需求；MPS主生产计划反映销售运作计划过程中制定的目标；根据主生产计划对产成品的需求数量和交货期，经过MRP运算，生成组件相关需求的计划订单。

点击这里查看MRP运算在按单生产业务中的应用。

在博科ERP→生产管理→物料需求计划→计划→总计划→MRP运算下执行计算：

MRP控制参数计划标识说明：

1净改变计划 只对某些计划相关内容发生变动的（比如，由于商品的问题、新的销售订单或者BOM结构的改变导致的）的物料执行MRP（特别是物料数量巨大时）。由于计划运行时间短，净改变计划允许在一个很短的时间间隔里运行计划，以便得到最新的计划结果；

2计划期间内的净改变计划只在计划区间内执行净改变计划，即只在计划区间内对计划相关内容发生变动的物料执行物料需求计划，周期外将不进行计划；

3在线全重生计划 所有的物料不管有没有变动都再次计划。对于初次运行计划和工厂里由于技术错误导致数据的一致性无法保证的日常生产活动时，采用此种类型。

划分ERP系统计划层次的目的是为了体现计划管理由宏观到微观、由战略到战术、由粗到细的深化过程。上一层的计划是下一层计划的依据，下层计划要符合上层计划的要求。如果下层计划偏离了企业的经营规划，即使计划执行得再好也将是没有意义的。整个企业遵循一个统一的计划，这是ERP系统最基本的要求。