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站内工艺配管及管件阀门施工工艺 在阿布扎比陆上石油公司(ADCO)对BAD油田RDS-3新流线汇管(6个头)项目工程的工艺管线包括:站内工艺配管及相应管件阀门，管线约计0.8km。 1. 1 总体施工方案 工艺管道施工采用在现场的管道预制场进行管道预制，使用微机进行管线材料、计划和完成情况及施工过程控制管理，加强管道安装专业工程的协调，按照系统优先顺序安排整个管道的施工。 总体施工工序流程见图1.1-1所示。
材料、管件验收 施工准备
管道组对焊接 管道无损检测 管道工艺预制
管道安装 管道防腐保温预制 阀门试压
管道无损检测
管 道 吹 扫
管道试压
试压后吹扫
气密性试验
管线防腐
图1.1-1 工艺管道施工工序流程图 .
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1. 2 预制阶段 管道预制利用设在现场的管道预制场，采取集中预制的形式，预制范围为汇管部分焊口和支架;预制深度按焊口数计达到43%左右。 1.2.1现场管道预制场布置 在现场的管道预制场划分出预制生产区和一个半成品、成品摆放区: , 预制生产区为碳钢管段、支架预制区。 , 半成品、成品摆放区:规划出摆放区域，使半成品、成品摆放整齐。 , 所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要进行 封堵保护。 1.2.2预制生产施工程序 , 施工程序:审图?下料、坡口加工?打磨坡口?清扫管内?组对?焊接?编 号?探伤?吹扫管内?封口?出厂。 , 预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。 1.2.3预制方法及要求 , 根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制: 原材料检验合格，并标识明确。 , 管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位，可 使用火焰切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层，必要时 使用渗透的方法进行检验。 , 管子切口质量须符合下列规定: 管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等。 斜口端面倾斜偏差?不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。如图1.2-1所 示。
? 图1.2-1 管道切口测量示意图 2/12页
, 对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。 , 在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。 , 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表1.2-2的规定: 1.2-2 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm) 允许偏差 项 目 自由管段 封闭管段 长 度 ?10 ?1.5 DN,100 0.5 0.5 法兰面与管子 100?DN?300 1.0 1.0 中心垂直度 DN,300 2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 ?1.6 ?1.6
, 在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。 , 对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。 , 所有预制管段必须进行编号和标识工作。 , 管道组对: , 管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量。 , 管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度(图1.2-3),当管子直径,100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径?100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。 , 管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。 200mm a
图1.2-3 管道对口平直度测量示意图
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, 管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加 固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。 , 管道焊接:管道焊接方法采用手工焊接。 , 焊道无损检测:按设计要求进行检测。 , 管段标识: , 明确预制过程中各工序标识责任人: 下料结束后标识责任人—下料伙长 焊接后标识责任人—焊工 焊道外观检测合格后标识责任人—质检员 无损检测后标识责任人—检验人员 , 各道工序必须标识明确，并附文字记录。 , 焊口管理: , 在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损 检测日委托单，并在管道单线图上标识。 , 无损检测、返修、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实 现焊口管理的可追溯性。  质检员(编号) 图号: CPP RT 焊口号: L= 焊工号: 图号—管段号 PT 图1.2-4 预制管段标识示意图 注: 管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识。 各道工序必须标识明确，格框制作模板。 , 明确各工序的施工记录(见表1.2-5)，严格预制工厂化的过程控制:
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表1.2-5 各工序施工记录明细表 序号 记录名称 各工序填写时间 记录人 1 管段加工记录 下料完毕 下料伙长 2 管道焊口组对记录 组对完毕 组对伙长 3 管道焊接工作记录 焊接完毕 焊工 4 管道焊口日报检记录 施工员检验焊口完毕 施工员 5 管道焊口检验委托单 质检员检验焊口完毕 质检员 6 焊口检验合格通知单 检验完毕 检验人员 7 焊口返修通知单 检验完毕 检验人员 8 焊口返修记录 返修完毕 电焊班长 9 管段清理封口记录 清理完毕 清理人 10 管段出厂通知单 出厂前 施工员 1. 3 管道安装阶段 根据安装计划将预制完成的管段运至现场进行装配。安装前，检查核对管段材料 规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整。 1.3.1安装通用要求 , 管道的焊缝位置要避开应力集中区和管蹲处，便于焊接及检验。 , 管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分别采用人工清理、压缩空气吹扫等方法。 , 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。 , 管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。 , 管道组对时检查组对的平直度。 , 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。 , 焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 , 法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。法兰面
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