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课程链接1：VDA6.3-2016过程审核员实战训练营-苏州站( 5月12-13日，早鸟价抢票ing) 课程链接2：五大工具实战研修营-宁波站（5月25-27日） 语 READ XXX新能源汽车零部件有限公司 POT潜力供应商分析报告 评价问题数量共35项 问题 2.1 是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员确定了各自的任务和权限 审核要点解析：多方论证的项目组织架构图、人员清单及职责任务分配表 薄弱环节案例 除了项目小组组织机构，还需收集并汇总顾客端对接人员组织机构的信息 问题 2.2 是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并说明了变化情况 审核要点解析：项目资源规划清单、设备资源策划清单 薄弱环节案例 无 问题 2.3 是否编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通 审核要点解析：符合客户节点要求，并包含了关键任务和平行工程的项目开发大日程计划表。 薄弱环节案例 - 针对项目计划表中任务发生延期的情况，需进行问题说明，并制定改善措施 -open issue list中，仍然有部分2017年的问题没有进行跟踪和确认。 问题 2.4项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理 审核要点：APQP程序中有明确的变更管理流程，变更评审记录 薄弱环节案例 项目变更管理需加强，如XXXX表面处理供应商由江苏A公司变更为浙江B公司，没有开展有效的变更管理。 问题 2.5 组织内部和客户方的相关负责人员是否已经被纳入变更管理 审核要点：变更评审记录中是否各评审单位负责人均参予 薄弱环节案例 无 问题 2.6 是否为项目编制了一份质量管理计划，该计划是否得到落实，其落实情况是否被定期监控。 审核要点：质量管理计划表，计划的实施情况与策划是否一致 薄弱环节案例 无 问题 2.7是否建立了事态升级过程，该过程是否得到有效的落实 审核要点：事态升级程序、事态升级流程图、事态升级情况跟踪表 薄弱环节案例 没有建立问题解决的风险升级机制 问题 3.1 针对具体产品和过程的要求是否已经到位？ 审核要点：客户特殊要求、法律法规要求、门户端口要求、物流要求、合同/协议、责权要求等 薄弱环节案例 无 问题 3.2 在获得产品要求和过程要求的基础上，是否对可生产性进行了综合的评价 审核要求：制造可行性评估表（工程要求与产能要求两个方面） 薄弱环节案例 无 问题 4.1 是否编制了产品FMEA/过程FMEA，并在项目进行过程中实施了更新，同时确定了整改措施？ 审核要点：DFMEA和PFMEA失效分析内容的正确性（如S严重度与特殊特性的关系）、评分的有效性及对策措施的要求。 薄弱环节案例 FMEA管理还需加强： - 仅根据RPN值进行FMEA的持续改善不合理； -风险系数评价不合理，如打螺丝工序（没有计数防错与设备检测），漏打螺丝失效模式的RPN值仅为40 问题 4.5 针对各个具体的阶段，是否在要求的基础上获得了必要的能力证明以及批准 审核要点：项目阶段性里程碑评审表及阶段能力证明、审批文件 薄弱环节案例 项目里程碑评审工作还需加强，如Gate review 需使用交通灯评价系统，编制内部的里程碑评审任务清单等； 问题 4.9 为给批量生产起步阶段提供保障，是否对项目交接进行了控制？ 审核要点：项目量产转移及初期流动控制管理 薄弱环节案例 无 问题 5.1 是否只和被认可且具备质量能力的供应商开展合作 审核要点：AVL采购、供应商质量体系开发、供应商二方评审、供应商业绩评估及特殊状态管理等。 薄弱环节案例 -大部分供应商还没有通过IATF16949体系认证，需推动供应商进行体系能力提升； -2017年还未对供应商开展年度审核工作，且审核需使用Formel-Q/VDA6.3标准； -供应商在线不良PPM没有有效的汇总与分析，质量目标管理没有有效的开展。 问题 5.2 供应链上是否考虑顾客的要求 审核要点：顾客特殊特性是否通过图纸及符号向供应链进行了的传递、顾客特殊要求及产品安全要求是否通过协议进行了的传递、IMDS/CAMDS的管理等。 薄弱环节案例 无 问题 5.4 针对采购范围，是否获得必要的认可 审核要点：供应商PPAP审批资料 薄弱环节案例 外购件认可管理较薄北，查XXXX零件PPAP报告： -没有零件图纸、尺寸报告中许多尺寸没有标准公差和判定结果，也没有进行尺寸复测，未提供第三方材质报告以及表面处理性能报告； -表面处理供应商由原来的江苏A公司变更为浙江B公司，但没有重新进行零件的PPAP认可 问题 5.5采购范围内约定的质量是否得到了保障？ 审核要点：进料检验标准、结果与否与供方采购协议/质量或技术协议相一致 薄弱环节案例 入库检验没有对零件的镀层厚度进行检测。 问题 5.6 商品是否按照相关用途进厂存放？ 审核要点：仓储条件：温湿度、除湿、分区、物料摆放及货架库位管理等 薄弱环节案例 原材料仓库卸货区没有雨棚 不合格品隔离区没有上锁 零件的仓储不规范，如零件的摆放方向、生产线退料零件的防护、零件叠放盘数的定义等 问题 6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 审核要点：项目交接资料、PPAP资料等 薄弱环节 无 问题 6.1.3 原料是否按照用途存放？运输和包装是否符合原料特性的需要？ 审核要点：存放条件、包装规范要求等 薄弱环节 无 问题 6.2.1 在生产控制计划的基础上，重要的要求是否完整的体现在生产和检验文件中？ 审核要点 ：SOP/SIP与量产控制计划内容的一致性，SOP/SIP与现场实际管控的一致性 薄弱环节案例 -对高压线产品的外观判定标准需要规定 -针对压接工序，需定义金相判定标准 -装配线热缩工序，工艺参数（温度和时间）没有定义公差范围，且时间要求为20s,实际设定为30s;; -需在工艺文件中定义产品/过程检验的参数，如功能检测工位； -没有对控制盒的密封性进行检测。 问题 6.2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？ 审核要点：设备的防错装置要求、设备能力指数、设备加工精度、设备工艺参数及监控等 薄弱环节案例 -激光打标工序，没有固定产品的工装 -组装工序过程能力不足： 工装没有固定工作台上 打螺丝设备没有扭矩监控功能，且缺乏螺钉漏打，顺序/位置错误等防错功能。 问题 6.2.4 在生产中是否对重要的特征进行了控制管理？ 审核要点：SOP/SIP是否标准了特殊特性，特殊特性是否进行了MSA和过程能力测算且结果符合要求，员工是否了解特殊特性符号管控要求 薄弱环节案例 无 问题 6.2.5 是否对废品、返工跟调整件以及内部余量明确的进行隔离并标识 审核要点：不合格品标识卡及区域颜色，可参考BIQS中对不合格的三色标识要求 薄弱环节案例 不合格品管理需加强，如审核发现XX工序的不合格品没有悬挂标识、存放的料车以及区域没有进行识别。 问题 6.2.6 是否可以保证原料和零件等不被混杂和搞错？ 审核要点：过程流转卡、批次号，安全件唯一性编码等。 薄弱环节案例 可追溯性管理需加强，如过程追踪卡需在产品加工过程中随半成品/成品一起流转。 问题 6.3.2 员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终有效？ 审核要点：员工能力矩阵及考核记录、特殊工种人员持证上岗、员工实操作业能力表现 薄弱环节案例 员工培训需加强，如员工在拿取产品的过程中，直接接触电子元器件；检验员在没有去除毛剌的情况下测量尺寸；打螺丝工序的操作工以倾斜的角度打螺丝等。 问题 6.4.1 是否执行对生产设备/模具进行可预防性的纺护和保养？ 审核要点：生产设备的点检记录、保养计划及记录；模具的使用履历、维护计划、易损件更换计划及记录等 薄弱环节案例 无 问题 6.4.2 通过使用的测量和检验装置，是否能够有效的监控质量要求？ 审核要点：有适宜的检测设备、设备符合1：10法则，检测设备校准合格，防错及挑战件管理 薄弱环节案例 -没有三坐标检测设备 -高压测试工序没有漏检防错功能 问题 6.4.3工作和检验场地是否符合标准？ 审核要点：作业现场的温湿度、正负压、照度、洁净度、ESD等要求的符合性 薄弱环节案例 装配车间的ESD防护措施较薄弱，如车间静电检测门禁、ESD鞋套、静电手环、料架/静电胶皮的接地、等离子风机等。 问题 6.4.4. 模具、设备和检具是否按照类别存放？ 审核要点：模/检具货架库位及状态标识，模、检具存贮环境及防护等。 薄弱环节案例 无 问题 6.5.1 对于产品以及过程是否有现有的目标规划 审核要点：产线针对产品和过程是否设置了有效的目标值 薄弱环节案例 生产线一次合格率的目标没有按照产线或项目进行分类 问题 6.5.3一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？ 审核要点：质量周报、月报，SPC图及不达标改进措施 薄弱环节案例 质量分析改进工作仍需加强，需对生产线一次/OQC合格率的月度变化趋势进行监控，并对整改措施的有效性进行跟踪； 问题 6.5.4对过程和产品是否定期开展了评审？ 审核要点：过程和产品审核的策划与实施记录审核结果的有效性、审核人员的能力要求与评估记录等 薄弱环节案例 提高内审人员的能力，加强过程审核的有效性。 问题 6.6.1 涉及产品和过程的客户要求是否得到满足？ 审核要点：客户图纸及技术规范与实际加工结果的对标 薄弱环节案例 加工深度要求为0.3-0.7mm,实测结果为1.22mm; 问题 7.1 客户在质量管理体系、产品（交付时）和过程方面的要求得到了满足？ 审核要点：客户在体系、产品和过程方面的具体要求（通常在采购协议中有明确），实际是否得到落实与遵守，客户特殊要求与过程矩阵表 薄弱环节案例 质量体系还需完善，如项目管理、供方管理、生产线工装和设备能力等 问题 7.3 是否为零部件供应提供了必要的保障？ 审核要点：应急计划及相关演练记录，外部产能及事态升级管理、瓶颈工序对策等 薄弱环节案例 无 欢迎加入QQ学习群进行学习讨论（已在1~5号群的朋友勿加，1~3号群已满）： IACA-IATF16949交流4群 ： 41934955（现在500余人） IACA-IATF16949交流5群 ： 663151706（欢迎入群） 点 |
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