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1铜氨纤维的性能及结构
铜氨纤维的截面呈圆形,无皮芯结构,可承受高度拉伸,制得的单丝较细,一般在1.33tex以下(1.2den),最细可达0.44tex(0.4den)。其性能与粘胶纤维相似,特别是用碱法成形的。水法成形的铜氨纤维,由于采用的溶液黏度高、纤维素聚合度大,所以断裂强度较粘胶纤维高,一般干态下为2.3-2.4g/den,湿态下为1.2-1.3g/den。水法成形的铜氨纤维结构均匀,表层无定向层圈在同样的染色条件下,染色亲和力较大,上色较深。铜氨纤维的回潮率较高,公定回潮率为11%,在一般大气条件下回潮率可达12%~13%,仅次于羊毛,与丝相当,而高于棉及其它化纤,穿着更具舒适感。铜氨纤维不溶于一般有机溶剂,而溶于铜氨溶液。浓硫酸和热稀酸能溶解铜氨纤维,稀碱对其有轻微损伤,强碱则可使铜氨纤维膨胀而造成强度损失,最终可使纤维溶解。
2.染整加工注意点
织物经向采用110tex(100den)铜氨纤维,纬向采用18.5tex棉+77tex(70den)棉氨包芯纱,斜i纹,密度为210根/10emx90根/10em。
铜氨纤维棉氨纬弹织物中的棉纤维一般采用精梳棉,天然杂质相对较少,铜氨纤维则仅含有纺丝时施加的一些油剂,因而,其前处理可采用较为温和且对铜氨纤维损伤较小的无碱或低碱工艺。此外,由于铜氨纤维不耐碱,不能进行丝光,产品的色泽鲜艳度、饱和度及光泽会受到一定影响。精练酶工艺对纤维损伤较少,但处理后半制品毛效和白度均不理想,还需进行一次氧漂。经多次试验对比,采用碱性相对较弱的纯碱和双氧水进行精练前处理,可提高半制品白度,从而提高成品的鲜艳度。
虽然铜氨纤维湿强力比粘胶纤维高,但仍较棉纤维低。湿加工过程中,铜氨纤维遇水易溶胀,横截面增大,从而使织物变硬变脆,在绳状溢流染色时更易产生布面擦伤等疵病。因此,进溢流缸前要吊线,使布的正面向内,以免磨损。加工中尽量减小张力,防止拉断。
保证成品缩水率达到预定目标,也是铜氨纤维/棉氨纬弹织物染整加工的一个难点。铜氨纤维与粘胶纤维一样吸湿性强、缩率大,加工缩率一般可达10%~15%以上,最终成品缩水率可达5%~8%,甚至更高,而客户一般要求在3%-5%。试验发现,适当提高前处理温度,减小加工过程中张力,后整理中添加助剂,可使成品缩水率达到预定目标。
3.染色工艺
3.1工艺流程 平幅水洗→轧水定形→吊线→精练预缩→中和→酶洗抛光→染色→开幅→烘干定形→助剂定形→成品
3.2工艺条件 (1)平幅水洗温度60~80℃;进布门幅190cm,出布门幅170cm
(2)轧水定形定形温度140℃,车速40m/min
(3)精练预缩
纯碱/(g/L)4
双氧水(27.5%)(g/L)6
氧漂稳定剂/(g/L)4
硅酸钠/(g/L)3
温度/℃ 110
时间/min 40
(4)酶洗拋光 纤维素酶(g/L) 1
渗透剂FC/(g/L) 0.8
温度X时间/(℃ Xmin) 55X(5-5.5)
PH值 因为该产品不烧毛,酶洗的目的是去除棉纤维上的绒毛,提高布面光洁度。酶洗保温结束后,可不放水直接投料染色。
(5)染色
活性染料/(g/L)x
元明粉/(g/L)30~60
纯碱/(g/L)15~20
染色工艺曲线 
注意事项
(1)染浅色时,升温速率要慢,应低于l°C/min,加入0.5g/平平加0,防止染色不匀和色花。
(2)铜氨纤维遇水溶胀会造成织物发硬、发脆,易产生皱印和擦伤,进布前需先将水温升至40°C。
(3)为防止上染速度过快,元明粉分两次加入,第一次加入1/3,第二次加入2/3。
(4)加入纯碱后运转5—10min,再开始升温,防止局部上染过快,产生色花。
(5)皂洗宜采用中性皂洗剂,不可用碱性皂洗剂,以免影响色光稳定。
(6)烘干定形温度190℃,车速35m/min.
(7)整理剂定形温度190℃,车速35m/min。所用助剂为亲水型有机硅整理剂或吸湿排汘整理剂,根据不同品种及要求适量施加。
(8)手感整理若加工产品有特殊手感要求可进行爱乐整理或“空气洗”手感整理。
3.3产品质量指标
经检测,成品的皂洗褪色/沾色牢度分别为4~5/4级,干/湿摩擦牢度分别为4~5/3~4级,耐日晒牢度5级,耐汗渍牢度4~5级,经/纬缩水率分别为3%5%。产品的一等品率达98%。成品具有丝般光泽、柔软、悬垂的华贵风格。
4.结论
(1)平幅水洗后进行轧水定形可减少织物折皱。
⑵精练预缩温度由原来的100℃提高到110C,织物缩率可由7%~8%提高到10%~15%,最终成品缩水率较易达到要求。在此工艺下,经向成品缩水率可控制在4%以內,纬向可控制在5%以內,满足客户要求。
(3)织物尽可能采用低碱退浆或精练,不丝光,不烧毛。为保证布面光洁,采用纤维素酶抛光去毛，效果良好。
(4)控制好定形温度和时间,既要保证定形效果,使尺寸和门幅稳定,又要保持织物定形后的弹性不致损失太多。
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