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一、皱皮 特征与部位：有波纹状皱皮、夹渣状皱皮和冷隔状皱皮等表面缺陷。通常位于铸铁件的上表面或上侧面。此缺陷为铸铁件所特有的。 二、碳薄膜 特征与部位：铸件件上表面覆有薄的亮碳膜。此缺陷为铸铁件所特有的。 原因分析： 1.铸型透气性差； 2.泡沫塑料密度大。 防止方法： 1.提高型砂透气性； 2.减薄涂层厚度； 3.选用密度小的模样材料； 4.采取内外通气道的排气措施。 三、渣状气孔 特征与部位：深的封闭的或半封闭的，分布在铸件的上表面，很少出现在侧面。通常孔内或表面覆有亮碳薄膜。此缺陷常现出在铸铁和青铜铸件。 原因分析： 1.浇注速度太快； 2.泡沫塑料密度太大； 3.浇注系统分布不合理； 4.铸型透气性差。 防止方法： 1.控制适宜的浇注速度； 2.采用低密度的泡沫塑料； 3.浇注系统分布宜保证金属液流平稳； 4.提高铸型的透气性； 5.设置出气冒口、暗冒口或集渣包。 四、粘砂 特征与部位：常出现在铸件的底部或下侧面，以及热节和铸型舂砂不紧实的部位。 原因分析： 1.模样表面质量差； 2.浇注温度过高； 3.铸型未舂实或舂得不均匀； 4.造型材料的粒度太粗； 5.涂层刷得太江，或涂料的组分不理想。 防止方法： 1.改进切削刀具及加工方法； 2.选择适宜的浇注温度； 3.舂实铸型，使其保持足够均匀的紧实度； 4.选用最佳的涂料配方，涂层应刷得均匀，厚度适宜； 5.改用细颗粒的砂子，或调整粒度。 五、冷隔和夹渣 特征与部位：冷隔处常覆有碳膜，或聚苯乙烯分解产物的残留物。该缺陷是实型铸造的一种常见缺陷。 原因分析： 1.浇注温度和速度偏低； 2.浇注过程中有停顿现象； 3.泡沫塑料模表面粗糙和有较深的小孔； 4.泡沫塑料的密度太大； 5.有涂料或散砂冲入铸型； 6.浇注系统分布不合理。 防止方法： 1.提高浇注温度和速度； 2.不间断地进行浇注； 3.降低模样的表面粗糙度； 4.选用低密度的泡沫塑料； 5.选用较好的涂料，并采用耐火砖材料的直浇道。 六、表面结皮 特征与部位：结皮层下常有大气孔或黑色碳渣和碳膜。该缺陷常出现在大平面或表面积与体积之比较大的铸铁件平面部位。 原因分析： 1.浇注时停顿，使先注入的冷铁液接触铸型壁，易在该处形成一层薄的金属结皮； 2.浇注不慎使少量铁水先流入铸型，即在铸型壁处先冷却形成薄结皮。 防止方法： 1.按浇注工艺谨慎操作，浇注时必须保证金属流流不间断； 2.适当地提高金属液的浇注温度。 七、渗碳 特征与部位：仅出现在低碳或低碳合金钢铸件的表面层。 原因分析： 1.合金中碳含量较低（ωC＜0.4%）； 2.铸型的透气性差； 3.浇注速度和方法不当； 4.模样材料的密度大； 5.模样的气化不完全。 防止方法： 1.提高铸型的透气能力； 2.浇注应平稳，以保持一定的δ间隙； 3.采用低密度的模样材料； 4.改善模样的气化条件，如采用空心结构的模样和内外通气道等措施。 八、节瘤 特征与部位：铸件表面出现个别不规则的凸出部分。该缺陷较多地出现在铸铁件的表面，同时常伴随着冷隔和皱皮。 原因分析： 1.铸型紧实度低或不均匀； 2.防粘砂涂料太薄； 3.浇注操作不慎，或有部分铁液先流入铸型，而后滞留在铸件表面。 防止方法： 1.铸型舂均匀； 2.增加涂层厚度，并涂刷均匀； 3.严格按浇注原则和方法进行操作。 九、结晶状网纹 特征与部位：泡沫塑料模颗粒连结处的凹缝复印在铸件表面。该缺陷是发泡成型模特有的表面缺陷，仅影响外观，不影响铸件的质量。 原因分析：发泡成型模的泡沫聚苯乙烯颗粒粘结不良，使其泡沫晶格间有凹陷缝隙。金属液在浇注冷却后将覆印在铸件表面呈网状表面缺陷。 防止方法： 1.改进成型发泡工艺，以提高模样的表面质量； 2.在模样表面结合不良的凹缝处，涂上表面光洁涂料。 十、塌砂 特征与部位：铸型上部的较大平面，以及直浇道或铸型的局部受破坏而形成型壁的倒塌。该缺陷较多地出现在无粘结剂的干砂铸型。 原因分析： 1.铸型的强度和紧实度低，经受不住浇注速度高的金属液的冲刷； 2.内浇口出现负压； 3.浇注速度过慢（主要出现在无粘结剂干砂）； 4.防粘砂涂料的强度不够。 防止方法： 1.增加型砂中粘结剂（或硬化剂）的含量，舂紧铸型； 2.改进浇注系统的结构和分布； 3.适当地提高金属液的浇注速度； 4.提高涂料的厚度和强度； 5.无粘结剂造型材料或强度较低的型砂，直浇道宜选用耐火砖或陶瓷管构成。 十一、铸件变形 特征与部位：铸件的几何形状受破坏。 原因分析： 1.模型强度低或结构不合理，以致在造型过程中引起变形； 2.造型操作不慎，或舂砂时用力过大； 3.压铁重量不够，或铸型的紧实度低。 防止方法： 1.采用强度适宜的泡沫塑料； 2.采取增强模样强度和抗变形能力的措施，如加强肋等； 3.造型要格外小心，或借肋辅助工具（如垫衬板等）进行操作； 4.铸型应充分紧实或增加压铁重量。 十二、溶渣与烧结 特征与部位：造型材料与铸件熔结在一起，多出现在铸件的厚壁以及热节和底部。该缺陷是无粘结剂造型材料的常见缺陷。 原因分析： 1.浇注温度太高； 2.涂料的高温性能差，涂层太薄和强度不足； 3.造型材料的颗粒太大； 4.造型材料的耐高温性能差。 防止方法： 1.降低浇注温度； 2.选用好的涂料，增加涂层的强度和厚度； 3.选用细颗粒的或粒度组成适宜的造型材料； 4.选用高熔点的造型材料，如对铸钢件而言，可将硅砂改用锆砂等。
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