锂电涂布丨涂布车间常见问题及解决方案

1、 浆料分布不均匀；

2、 留取的单面未有存放措施；

3、 负极常有未烘干；

4、 两边卷起的现象；

5、 正极材料（LiCOO2）常有白色印记及黑色水印；

6、 正极材料（LiMn2O4）颗料较多；且有掉粉、分层的现象及表面颜色较差；

7、 正极浆料与前段时间的稠稀度不同；

8、 正负极浆料放置时间过长未搅拌易结块；

9、 配料材料更改频繁；

10、 涂布厚度有差异；

11、同种浆料、同种型号所涂布的厚度不同；

12、正极浆料颗料较多，卡在刀口极片严重缺料且有痕；

13、现Al箔W254mm、100×100mm重0·50g，前Al箔W266mm、100×100mm重0·55g；

14、现正极涂布两边重中间轻，相差0·2g；

15、正极涂布单现留边双面未留边，且留边宽度不同，导致极片缺料且有较多的白痕（即涂料不均匀）；

16、极片两边烘烤的干湿度不同；

17、正负极的单面双面未有温度控制；

18、极片两边的干湿度不同；

19、涂布前段部分未调好，导致极片两面附料不均匀；

20、Cu、Al箔L、W、H应由RD定标准后采购；

21、手动裁切定位不齐，有斜角且有掉粉；

22、自动裁切改为手动裁切，未有新的作业指导书；

21、工作指引中极片左中右厚度≤10μm现工艺单面≤2μm，双面≤3μm；

22、负极附料的更改，品质部未知，常有判断错误；

23、负极涂布双面温度无法升起（设125℃最多升至118℃）；

24、开窗后外面的温湿度对极片有影响吗；

25、正、负单面涂布都是右边卷起，且正极收卷不齐易打皱；

26、涂布机的温度与走速是成正比的，如何控制？未有标准；

27、单面调机人员未带手套，留在Cu、Al上的手印（即汗渍），导致双面涂布后有明显的黑印迹；

28、Al较窄不能留边，导致附在单面两干料，双面极易拉断且拉断次数较多，产生报废；

29、涂布未有自检记录及习惯；

30、刚停机，极片存放在烘箱中易掉粉；

31、涂布完的极片未有明确规定如何存放；   

32、涂布后放Cu、Al箔位，未经其他部门认可已更换，且Cu、Al箔多次撞伤及两边松紧度不同；

33、涂布机内辊轮未经常擦洗，易有干料附在极片上；

34、加料未经常搅拌浆料稀稠不同，极片附料不均匀；

35、同一大片分切后6小片，极片左中右厚度不稳定且重量在上中下限都有；

36、加料最后的浆料（有干料、较稠、结块）对所涂极片都有影响；

37、停机卡在刀口处的印记应切除，辊压后易断裂（正极）；

38、涂布工艺上所给的公差较大，能否缩小；

39、涂布工艺两边附料不同，如063048 –ve单：1·7±0·05g  双：3·41±0·05g ；083048 +ve单：3·74±0·08g  双：7·48±0·15g ；

40、未涂完的单面，用保鲜纸包后露置于空气中；

41、Cu、Al箔未用后，露置于空气中且边缘未包；

42、试机时所用碎布擦Cu、Al上浆料，对极片附为都有较多影响，且极片中有气泡（浆料）；

43、停机时，前段80mm处置于空气中，极片上浆料变色，有气泡；

44、裁切大片定位不整齐，极片四角偏斜，不成直角，且切口处有毛剌及掉粉，手按片不稳定；

45、RD规定涂布报废片回收，但放置空气中过久，+ve起泡-vｅ掉粉；

46、未用电子称测量大片重量，也未规定多少时间分切小片测重；

47、牵引极片受力不均，导致附料不均，试片调机应保留，经确认后方可执行；

48、牵引Cu、Al箔的过程中，辅助转轴较多，箔两边受力不均；

49、正极单面前加多一辊轮，负极未有；

50、塞尺划痕，露基体极片较多；

51、收卷越大，速度加速，应减慢，否则不能干；

52、接带断带后，手拉附料不均匀（拉太快）；

53、负极拉完转拉正极时，极片存放烘箱过长；

54、涂布机的保养未有当事人的审核；

55、涂布机的排风扇未有见过清洗；

56、裁切大片（手动）无设备操作、工位作业指导书，且工作台面太脏，极片易有±ve极粉到极片上；

57、未调好机就涂布，造成两面附料不均匀。

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