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导 言 建筑施工的利润在哪里？就在施工方案的一次次优化里。现场安全的保证在哪里？也在分部工程的一次次优化里。勾画施工优化重点，具体要完成哪些内容？ 超强优化，下滑查看 优化地基 地基土换填 地基土换填方案也叫置换法，在建筑物的地基施工过程中，将有软土的部分挖掘出来，然后填充上物理性质好的土壤，以此保证地基的质量和主体框架的结实度，使建筑在日后的使用阶段稳固可靠。 在施工时，可使用挖掘机将一定深度的软土挖掘出来，然后将采集到的优质的土填充到里面，最后在经过强制的挤压，将硬土下面的软土的水分和缝隙除掉。在填充时，通过人工或者机械向下挤压，以此保证地基的踏实度，直到符合相关要求为止。换填土跟原来软土基的的土质相比，换填土的刚度大、承载力高。换填法的施工简单，但只局限在浅层软土基的处理上，处理深度通常在3m以内。 沙粒填充 这样的方法施工非常简单，操作容易，省去了特殊的机械设备，但是需要大量的沙粒来源和大量的劳动力，造价相对较高，而且施工时间长。天然的沙粒的强度非常高，稳定性也好，在砂砾层应该选择用具有良好的质地，坚硬的粗砂，而且不能含有有机杂质。对于砂垫层而言，软土层相对较薄，而且多具有双面排水的条件，在进行具体的施工时，它的安全性得到了切实有效的保障。在房屋建筑工程施工的过程中，要严格控制水分，尤其是沙粒的含水量一定不能过高，要能够保证是干沙砾是最好的。 水泥固定 水泥固定法是一项非常常见的地基处理方法。在建筑工程的施工过程中，假如建筑的下面有软土层，可以将水泥和沙粒进行搅拌，形成质地坚硬的水泥板，这样的水泥板的力学性能比较强，稳定性和耐久性好，针对建筑使用时间长的特点，这种方法是非常科学、非常保险的。 预压排水 （1）堆载预压法是当前建筑施工最常用的软地基处理办法，具体指在建筑工程施工没有开始之前，在软土层上面施加压力，使得软土中的水分排出，进而缩小土体缝隙，提高提高土体强度。这种方法的施工原理是在建筑工程施工之前，以排水固结原理为基础，将大于或等于工程设计的载荷施加在软土基上，使得软土基中的水分从土体缝隙中排出，进而固结，增加其强度。堆载预压法施工简单，造价低，比较适用于饱和程度高的软土基。 （2）当前，在预压法的使用过程中，效果最好的是真空预压法。真空预压法是指在需要加固的软土基表面的砂垫层上，封闭一层不透气的薄膜，然后通过真空装置的使用，将包膜下面的软土中的空气抽走，这就使得土体内部与垫层之间形成了一定的压力差，又通过压力差的作用，将土体中的水分排出。当然，水气的排出导致土体内形成一定的负压，这样的作用与在地表施加压力的作用基本一致，最总都使土体的空隙变小，增加了土体的强度。真空预压法与传统的预压法相比，加载速度快，工期短，成本低。 强夯 这个方法有着自身独有的特点，虽然操作简单，但是需要大型的设备，适用范围广，加固效果显著，使地基的承载力加强。强夯法不仅应用在建筑工程的施工上，在水下工程中的应用也非常广泛。每一种软土基加固方法都有着其各自的优缺点，强夯法也不例外，在建筑工程施工时，重物撞击地面很容易产生强烈的噪声，在人口密集的地区不能适用。这个方法还适用于其他的地基，譬如碎石土地基、粘性土地基、杂填土地基等，但是尽量不要用于淤泥地基的处理，淤泥地基使用这样方法的效果非常不好，不仅会使泥花四溅，而且严重影响建筑工程的施工工人工作的状态。 加筋 加筋方案也是当前建筑物地基处理的重要方法之一，加筋法具体指的是在建筑物地基的下面放入承载力较强的材料，比如土工合成材料等，进而形成人工负荷的土体，提高土地的强度。加筋法充分利用土粒与拉筋的摩擦力，形成一个整体，有效增加二者的强度，而且抗弯性、抗压性等大大提高，进而将地基的承载力提高，同时还增加了地基的稳定性。 优化钢筋 钢筋优化配料 钢筋下料需要考虑在规范允许的钢筋段点范围达到一个钢筋长度最优组合的形式，尽量与钢筋的定尺长度的模数相吻合，以达到节约人工、机械和钢筋的目的。 优化段料 钢筋料单出来以后，现场截料时优化，减少短料和度料。根据统筹法和智能筛选优化技术，对料单中的钢筋进行全面整合，把度料减少到最低。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量、长短搭配，先断数量多的后断数量少的，先断长料后断短料，尽量减少和缩短短钢筋头，以节约钢材。 优化下料 制作机械的选定：机械主要是桩芯的选定，多大的钢筋采用多大的桩芯，直接影响钢筋的弯曲幅度，影响钢筋制作的观感，影响制作钢筋的质量。钢筋弯曲时的特点：在钢筋弯曲处内弧缩短，外弧增长，中心长度不变。 钢筋大料的平直长度控制：施工图所指的钢筋长度是钢筋外轮廓尺寸，就是钢筋外皮到外皮的尺寸，这是施工中度量钢筋长度的基本依据。 钢筋大料的弯钩长度控制：钢筋支座过小，不能满足钢筋的锚固长度的情况下，钢筋弯折，在制作时尺寸要准确。以免造成浪费或者不符合施工规范。 箍筋的弯钩平直长度的控制：箍筋的弯钩长度是按照平直长度计算。严格控制弯钩的长度，做到不浪费，按规范施工，这样绑扎出来的整体感官效果才好。 注意弯曲调整值：钢筋在弯曲过程中会变长，确保要弯曲的钢筋，除控制钢筋的弯曲内径外，还需在翻样计算时应扣除弯曲调整值，钢筋下料长度应是已扣除了弯曲调整值后的长度。 直螺纹钢筋车丝质量的控制：要严格控制丝头长度和完整丝扣的圈数，保证直螺纹车丝的质量，发现不合格要及时给予改正。钢筋切口要求必须使用砂轮切割机断面平整，对车丝成品要用塑料帽进行保护，防止损坏丝扣。 优化模板 采用“多层模板支架体系” 这种方式可以在下层混凝土主体没有达到设计强度时，就进行上层主体结构的施工。但是，也正是因为这点，导致的倒塌事故也屡有发生。问题主要是这种多层模板支架体系本身的配置不够合理，拆模时操作不恰当以及混凝土的养护工作没有做好等。因此，要研究多层模板支架体系运行的合理性。在进行多层模板支架的时候，要注意2个问题。 （1）后浇筑的混凝土，其重力荷载和施工荷载都需要经过多层模板支架传递给先浇筑的混凝土结构。 （2）混凝土结构以及模板支架的内力变化是随着时间和形式变化的。 采用“升模施工” 升模施工是指在高层建筑中，当每层浇筑的墙、柱及梁等，在浇筑结束后，直接将模板用电动升板机升到新楼层的位置，在升到新的位置后，重新进行模板的组装和混凝土的浇筑工作。如此循环往复，直至升至顶层，在升至顶层后，将模板全部拆除。 升模系统的组成相对复杂，其主要组成部分是钢柱（劲性或者是工具式）、承力架构、柱、梁及墙的模板、操作台、脚手架等。在施工过程中，承力的结构是钢柱，电动升板机悬挂在钢柱上方，用以吊住承力架。而操作平台是悬挂在承力架下发的，在承力架下发安装柱、梁及墙的两边侧模。当首层的地坪上组装完模板后，进行柱、梁及墙的混凝土浇筑，在混凝土强度达到要求后，拆除模板，将模板提升至新楼层处，安装好后，再进行新楼层的混凝土浇筑，如此循环，至全部楼层浇筑完成。 在升模施工中，钢柱断面要制作成矩形，为的是便于升板机悬挂。在受力时，荷载应该均匀分布在各钢柱上，同时，不能超过升板机的荷载。荷载能否均匀分布，并且分布是否合理，将决定升模施工的能否顺利实施。要配以有经验并且有一定理论基础的技术人员进行重点监控。承力架的作用不仅是将全部荷载都传递给升板机，还要在其下面的操作平台保持一段距离，以便绑扎水平钢筋和箍筋。承力架可以采用双梁结构的钢筋混凝土也可以采用大型型钢制作井字梁格。操作平台要分开独立悬挂，为的是能顺利绑扎钢筋。模板宜采用大模板。 优化混凝土 材料控制及配合比配置 在实际的建筑工程中，必须检查原材料质量，如水泥产地、品牌、品种、标号，砂、石产地、细度模数、含泥量等指标，对于强度要求高的施工，必须对原材料进行复核检查，其相关要求必须达到国家标准。 施工中应严格控制混凝土配合比，测定骨料含水量，针对不同的气温条件及时调整施工配合比，控制好坍落度，保证出槽混凝土具有良好的和易性，避免因配合比控制不严，使含水量过大，以至在采用整体钢模时水分无法排出而导致水泡，影响梁体质量和美观。 施工质量 （1）混凝土在浇筑前夕，必须严格检查整个工序中的拌和系统、各个槽口，并在浇筑前进行预浇筑。浇筑过程中加强振捣，并控制振捣时间，保证振捣过程均匀一致，直至表面泛浆，振捣的间距必须匀称，具体间隔以振捣力波及范围重叠1/2为宜。 （2）当混凝土强度满足设计强度的75％以上，其中心温度与表面的最低温度在25℃以内，并且预计拆模后混凝土的表面温降小于9℃时，方可进行拆模。在混凝土养护阶段的温度控制应遵循以下几点。1）抗裂强度高的混凝土，温差控制在25℃之内即可。2）在拆模过程中，同样必须控制温度差在20℃之内。3）在夏季施工过程中，适当采用内部降温的方式，来降低混凝土内外温差。4）保温法是在结构物外露的混凝土表面以及模板外侧覆盖保温材料（如草袋、锯木、湿砂等），在缓慢的散热过程中，使混凝土获得必要的强度，以控制混凝土的内外温差在20℃之内。5）混凝土表层布设抗裂钢筋网片，防止混凝土收缩时产生干裂。 裂缝 （1）建筑工程中，混凝土施工裂缝的控制往往是控制混凝土施工期间的温度，通常情况下控制温度的方法为加水法，也就是在拌和过程中加水或冷却碎石等，从而降低混凝土浇筑时的温度。 （2）采用干硬性混凝土、混合料、加引气剂或塑化剂等措施改善骨料级配，减少混凝土中的水泥用量，并且在在温度变化较大的地区而言，此法也可有效减少因急剧温度下降而产生裂缝的概率。 （3）混凝土施工中，最困难的是在炎热的夏季以及寒冷的冬天，在夏季施工过程中通过加水法来控制混凝土裂缝的产生。在浇筑混凝土时，必须采取相关措施来稳定混凝土温度，如有条件，可采用蓄电水保温，并在混凝土表面敷膜或温麻袋，进行混凝土养护。在早期养护中保证混凝土温度的财时要注意防止混凝土内外温度及混凝土表面梯度，使混凝免受不利温、温度变形的侵袭，防止有害的冷缩和干缩，使水泥作用顺利进行，以期达到设计的强度和抗裂能力。 优化塔吊 优化塔吊操作平台 常规的塔吊支撑梁操作平台采用钢管搭设，时间长，操作安全性差，存在很大的安全隐患。为了提高塔吊的安装进度和安全，由钢构部深化安装操作平台，方便塔吊支撑梁焊接安装，提高工作效率。 塔吊支撑梁操作平台改进后每台平均每次缩短约1d，塔吊支撑梁平台的改进使整个工程进度缩短，塔吊一项提前拆除就可节约相当可观的机械成本。 优化塔吊位置协同布置 通过模拟塔吊作业半径的覆盖面、塔身穿过主体结构时与主次梁是否碰撞以及屋面钢结构的起吊、安装位置，局部调整后，来确定现场塔吊的准确定位，输出塔吊平面布置图。 基于BIM技术的塔吊自动选型和优化方法 （1）根据BIM模型初步确定钢结构的分段方案，统计各构件的单重，自动形成各构件的数据库并添加到第三方BIM平台；（2）根据施工现场的BIM模型，确定待吊装钢构件的安装位置与现场塔吊的空间位置关系，并自动根据构件编号将上述空间关系添加到构件数据库；（3）第三方BIM平台根据各构件重量、塔吊起重半径和塔吊经济性参数，通过内置算法自动优选出当前方案下的最佳塔吊型号；（4）通过对待吊装构件所需的技术参数和经济参数进行统计分析，对钢结构的分段方案进行二次优化；（5）输出钢结构分段优化结果，并再次按照（3）确定最终的最佳塔吊选型。
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