 摘要：介绍细纱工序产生短粗节的原因，并探讨其具体解决方案。从纺纱器材、设备、工艺、温湿度等方面介绍了生产中产生短粗节的实例，结合波谱图逐一对各形态的短粗节进行分析，从而使得纱线的质量得到有效保证。认为：根据短粗节形态及波谱图特征，可以快速定位产生短粗节的原因，提高解决短粗节问题的效率。 关键词：细纱工序；短粗节；集合器；胶辊；胶圈；条干不匀率；粗节；车间温湿度 成纱短粗节不仅影响纱线的外观质量、大大降低络筒生产效率、增加结头疵点，而且对织机效率、织物外观、匀染效果影响较大，是织物评等的一项重要内容，布面疵点的多少直接影响下机一等品率与入库一等品率、成衣行业剔片率［１］。细纱工序对提高管纱质量有着举足轻重的作用，在生产过程中，细纱工序经常产生偶发性短粗节纱疵，对后道织造危害较大，且发生时无规律可循，严重影响布面效果。本文从以下几个方面介绍产生短粗节的原因以及解决措施。 0１ 因纺纱器材产生的短粗节 合理选择纺纱器材可以有效改善成纱质量，大大减少短粗节；但使用不当，往往使得突发性纱疵增加。 1.1 集合器 采用细纱集合器可以减少牵伸过程中须条边纤维的散失，减少飞花。但集合器如果使用和管理不当，会出现跳动、翻身；开口选择不当，与前胶辊距离太小会出现卡死、嵌工号纸、积花；集合器通道有毛刺、破裂，须条会跳出集合器等，从而形成２ｃｍ～３ｃｍ的短粗节。此类短粗节没有规律，表面较粗、较毛，分布整个管纱，在织成的布面上十分明显，形如无规律竹节纱布。这是因为集合器相当于前区的附加摩擦力界，其稳定性直接影响成纱的条干质量。由于喂入胶圈牵伸区的须条受横动装置作用而左右移动，当集合器出口与须条运动轨迹不吻合时，会使须条被刮毛，顺直纤维变得弯曲纠缠，进而产生纱疵。 制定集合器的使用规则，宣传到每位挡车工；结合保全，将集合器卸下，对其进行检查，或者每一年更新一次；挡车工巡回时发现集合器有卡工号纸、积花、翻身等，要及时处理。合理调整细纱浮游区大小，保证集合器运转顺畅不至于卡死，但要注意浮游区不能太大，否则会使条干恶化。在更换隔距块时注意检查更换后浮游区的大小，尤其是前后隔距块差异较大时，要及时调整。如由原来使用的２．５ｍｍ隔距块更换为４．０ｍｍ时，就会因浮游区太小出现集合器卡死的现象，隔距块由４．０ｍｍ改为２．５ｍｍ时会出现因浮游区过大而影响条干。 1.2 前胶辊 前胶辊偏心、跳动、损伤、弯曲会产生规律性短粗节，此类短粗节在细纱条干仪上可以检测出来。胶辊直径不同（一般为２８ｍｍ～３０ｍｍ），一般在波谱图的９ｃｍ左右处有明显的机械波。通过摇细纱黑板条干，呈“直规律”或“斜规律”分布。这种条干不匀在布面上规律十分明显，粗细分明，整只管纱都有，分布较为密集，粗度为正常纱的１．３倍～１．５倍，在络筒工序容易漏切，染色后会明显地呈现在布面上，机织物的纬向或针织布尤为明显。某企业因磨胶辊机上的皮带松弛，使得回磨的胶辊圆整度不好，有偏心现象，其生产的ＪＣ１８．２ｔｅｘ集聚纱的波谱图如图１所示。
图１ 偏心胶辊纺ＪＣ１８．２ｔｅｘ集聚纱的波谱图 从图１可以看出，特征峰占两个频道，机械波分别分布在４．５ｃｍ与９ｃｍ处，且在９ｃｍ处的机械波更突出，这种现象是由于磨胶辊机皮带松动造成胶辊回磨后圆整度差导致的。如果前胶辊严重偏心、表面严重缺损、胶辊轴承磨损等也会产生类似机械波，通过上车检查可以明显摸出胶辊有跳动现象。偏心胶辊与正常胶辊生产的ＪＣ１８．２ｔｅｘ集聚纱质量对比如下。
由以上数据可以看出，偏心胶辊条干ＣＶ大幅度增加，粗细节明显增多，由于上车后没有及时发现，用此纱作为机织物的纬纱，经染浅蓝色后，布面上明显可以看出粗细不匀，粗节尤其明显，故而造成此布降等处理。 前胶辊中凹、起槽会产生非规律性纱疵。根据胶辊中凹程度，会产生不同危害的短粗节。机械式集聚纺由于无纺纱动程，纱线毛羽少，使用普通丁腈橡胶前胶辊，超过８天就开始起槽，超过１０天会严重影响成纱条干，甚至引起纱线断头。在纺纱过程中明显看出有短粗节从前罗拉输出。同样使用集合器纺中细号纯棉赛络纱时，没有纺纱动程，１０天以后前胶辊也有起槽现象，可以明显看到两条中凹线，此类问题产生的短粗节为正常纱的２倍～４倍，长度２ｃｍ～３ｃｍ，无规律性，外观比较毛，有的类似橡皮纱，产生的纱疵一般比较粗，在纺纱过程中可以明显看出，在络筒工序可以切除。如果络筒电清失灵，织入布面的危害性一般不可挽回。纺Ｃ１８．２ｔｅｘ赛络纱前胶辊起槽摇出的黑板如图２所示。
图２ 前胶辊起槽引起的短粗节 纺制Ｃ１８．２ｔｅｘ赛络纱，前胶辊起槽与正常胶辊纱线质量对比如下。
由图２和以上数据看出，胶辊起槽引起的短粗节明显增多，且比较粗，对布面危害性较强。 针对胶辊偏心、损伤、中凹、起槽引起的短粗节问题，应采取相应措施加以减少或控制。加强交接班管理，把检查前胶辊作为细纱交接班的一项重要内容，制定管理规范，不能将前后胶辊混淆使用，指定专人每天对胶辊上车抽查活检，发现异常胶辊及时换掉，加大对刀伤胶辊的考核力度。对于新回磨胶辊，前胶辊偏心应不超过０．０６ｍｍ，大规模使用时要上车检查运行状态。因集聚纺无纺纱动程，容易使胶辊产生中凹，大量损耗胶辊，因此使用聚氨酯胶辊可以大大增加胶辊使用周期。原来使用普通丁腈橡胶胶辊，每７天进行一次小揩车并调换胶辊，每个月回磨一次；使用聚氨酯胶辊后，回磨周期可以延长至６个月左右，揩车周期恢复正常的１５天一次，显著降低了劳动强度，提高了产量。因胶辊起槽造成大面积突发性纱疵的现象得到改善。使用集合器纺中细号纯棉赛络纱时，将原来的无动程改为３ｍｍ～４ｍｍ微动程纺纱，既不影响成纱质量，也不会造成纱线断头，而且可有效减少胶辊的起槽。 1.3 胶圈及上销弹簧 细纱胶圈、上销及上销弹簧是纺纱牵伸机构的重要元件，它们的相互配合是有效控制纤维的关键。图３～图５是因细纱上胶圈不正常运作而影响成纱条干，使短粗节急剧增加的波谱图。
图３细纱上胶圈龟裂
图４细纱上胶圈太大
图５细纱上销弹簧缺失 图３中，波谱图上有两个山峰，第一个山峰是正常的，第二个山峰是牵伸波。经测试，Ｃ３６．４ｔｅｘ赛络纱成纱粗节由６３个／ｋｍ增加至１９５个／ｋｍ。图４波谱图上有明显的单峰隆起现象，正常上胶圈内径为３７ｃｍ，错误的使用内径３９．５ｃｍ使得在生产过程中胶圈跑偏，上下胶圈位置不对称，摩擦力传递受到影响；胶圈内径过松，造成须条在牵伸过程中呈波浪形前进，起伏较剧烈，使上下胶圈不能贴紧发生打滑，削弱了对纤维的握持控制，致使条干均匀度恶化。经测试，Ｃ５８．３ｔｅｘ赛络集聚纱成纱粗节由２个／ｋｍ增加至３２５个／ｋｍ。图５为细纱塑料弹性上销的上销弹簧缺失。塑料弹性上销强度高，抗静电较好，能自动张紧上胶圈，有利于减少胶圈和上销表面的滑溜率，减少它们之间的黏附作用及运转中的打顿和振动现象，增加握持控制纤维的有效运动，改善成纱质量。从图５的波谱图上可以看出，上销弹簧缺失，牵伸控制力缺乏，因此短粗节增多，同时，上销钳口振动也会产生类似的短粗节。经测试，生产的赛络纺ＪＣ／Ｒ５０／５０２７．９ｔｅｘ赛络纱成纱粗节由２个／ｋｍ增加至２３０个／ｋｍ。 纺纱器材对成纱质量有明显的作用，因此在生产过程中要加强对专件的专门管理，如果因纺纱器材管理不当，产生的纱疵是大面积的。制定合理的使用周期，不能为了节约而随意延长使用周期。每次揩车时，注意检查上销弹簧是否缺失、失效，对上销弹簧每３年～４年更换一次，防止弹簧失效。挡车工在巡回时注意检查胶圈、胶辊运作状态，避免无胶圈纺纱。 0２ 因设备原因产生的短粗节 2.1细纱吹吸风清洁器 细纱吹吸风清洁器使用不当会增加纱疵，产生短粗节。由于吹吸风清洁器的吸风管固定不良，吹吸管下坠，细纱吹吸风风力太大，使吹吸风的风口正好吹到细纱牵伸区部位，影响了纤维的正常排列结构，从而产生粗节。如果为吸风式，细纱断头后，吸风会将断头后的纤维吸起并带入相邻的锭子，产生形如飞花附入的短粗节。吹吸风长时间关闭不工作或者吹吸风有时停顿有时走，当吹吸风停后再启动时，附着在机台上的飞花短绒，就会被吹入纱线形成有捻度或无捻度的短粗节。这种短粗节表面毛乱，形状不规则，大小、形态没有明显的共性，短粗纤维色泽与纱线主体的色泽完全一致，粗节长度为２ｃｍ～３ｃｍ，与吹吸风往复行驶的时间相吻合，细纱吹吸风产生的短粗节如图６所示。
图６ 细纱吹吸风产生的短粗节 加强对吹吸风的维护，防止因垫片掉落造成风力太大；没有特殊要求时，采用吹风式；保持吹吸风一直工作中，防止停停开开或打顿，如果因需关闭要记得及时打开保持一直运作状态；挡车工勤巡回、多观察，发现吹吸风行驶过后造成的粗节要及时汇报。 2.2 细纱传动齿轮缺陷 细纱车头传动齿轮偏心、磨损、啮合不良，使得牵伸传动不良造成罗拉扭振；车头传动齿轮小轴与轴承间磨损过多，齿轮与轴的连接键有松动；罗拉轴头齿轮啮合过紧等都会产生短粗节。细纱牵伸部位有缺陷影响面积比较大，会影响到细纱的整台车或半面车的所有锭子。细纱后区牵伸齿轮与轴的连接键之间有松动造成后罗拉有打顿现象，纺出的Ｃ／Ｒ６０／４０１９．４ｔｅｘ赛络纱有类似竹节纱风格，有明显的短粗节，其波谱图如图７所示。
图７后区牵伸齿轮与轴的链接键有松动 图７中，红色与黄色的波谱图为不正常，在３３．３ｃｍ处有明显机械波。经测试，Ｃ／Ｒ６０／４０１９．４ｔｅｘ赛络纱成纱粗节由１５０个／ｋｍ增加至６５２个／ｋｍ，络筒万米剪切数增加至１０００多次。 络筒剪切数有异常，首先分析剪切纱疵的类型，再逐台跟踪前道工序。挡车工要多观察，同时保证细纱机牵伸部件的精度，加强机械的维修保全、保养工作，周期性平、揩车，确保设备状态良好，尤其对轴承等易损件要倍加关注。 03 工艺不当产生的短粗节 由于细纱前区隔距紧，下胶圈与前罗拉间隙小，短绒、飞花容易在此处积聚，当细纱前区罗拉和胶辊上有飞散的短纤维时，这些浮游短纤维在此处堆积后不定时带入纱条会造成短粗节；当外界条件发生变化时，如细纱温度低、相对湿度小、胶圈状态不好时更易出现。疵点大多在１ｃｍ左右，仔细分解可以将附入的纤维从纱体中分开，造成络筒短粗节切疵数大量上升。某企业生产Ｒ１４．８ｔｅｘ赛络纱，刚开纺时细纱产生大量无规律短粗节，车尾更为严重，反复试验，经调整后区牵伸倍数后，短粗节消失了，后区牵伸由１．３倍调整为１．１３倍。产生此现象的原因是细纱后区牵伸偏大，造成罗拉扭振，由于传动误差的积累，使得在车尾处产生的短粗节纱疵更明显，尤其纺化纤品种。 针对以上工艺原因产生的短粗节，应适当加大前罗拉隔距，由１７ｍｍ调整到１７．５ｍｍ，罗拉与下胶圈保持０．５ｍｍ～０．８ｍｍ的间隙；下胶圈张力架张力偏大掌握，防止下胶圈运行起拱，碰到罗拉；适当用薄一点的下胶圈；选择用细纱机Ｔ形传统下销代替新型下销，避免控制力太强。工艺设计时要尽可能避开临界、极限工艺，避免产生突发性纱疵。 04 温湿度控制不当产生的短粗节 温湿度的控制对纯棉品种非常关键，相对湿度过低，纤维和胶辊胶圈等工艺部件摩擦产生静电不易消除，车间气流紊乱飞花增多。某企业在放假过后的第一天开冷车，由于事先未提前开空调，车间温度２３℃，相对湿度只有３２％，开车后胶圈由于静电吸花严重，在纺出的纱线上明显可以看出短粗节从前罗拉输出，络筒万米切割数达１０００多次，最后只能在地面洒热水才恢复正常。胶辊室温度冬季要保持在２０℃以上，减少和车间温度的差异，防止胶辊胶圈上车时缠花。细纱车间夏天温度２８℃～３２℃，相对湿度５３％～６０％，冬天温度２６℃～３０℃，相对湿度５０％～５８％，细纱管纱的回潮控制在６．５％左右，不低于５．８％，不高于７．２％。开冷车前，必须提前开空调平衡车间温湿度。 结论 细纱工序产生短粗节主要有几个方面的原因： 一是纺纱器材的使用不当，如集合器出现跳动、翻身、嵌工号纸、积花等，产生长度为２ｃｍ～３ｃｍ、表面比较毛的无规律短粗节； 二是因磨胶辊机皮带松动造成前胶辊偏心，纺出有规律短粗节； 三是前胶辊中凹产生比较粗、危害性比较大的短粗节； 四是前胶辊龟裂、上销弹簧缺失产生的短粗节； 五是细纱吹吸风使用不当、传动齿轮缺陷造成的短粗节； 六是工艺设计不合理、温湿度控制不适等产生的短粗节。 从分析短粗节产生的原因，到解剖短粗节的形态，制定对应的解决措施，在集聚纺上使用聚氨酯胶辊代替普通丁腈橡胶胶辊，使用集合器的赛络纺品种采用微动程，工艺设计上，严防极限工艺，对纺纱器材专人、定周期检查等，可以有效减少细纱短粗节纱疵，提高络筒生产效率，改善织物质量。 参考文献 ［１］陈秋燕，周改芝，耿坚，等．降低细纱条干不匀率减少纱疵的生产实践［Ｊ］．河南纺织高等专科学校学报，２００６（１）：１－３． ［２］顾伯杰，魏艳红，葛惠．细纱集合器的使用效果研究［Ｊ］．棉纺织技术，２０１１，３９（７）：１２－１４． ［３］刘恒琦．纱线质量检测与控制［Ｍ］．北京：中国纺织出版社，２００８：１２０． ［４］毕松梅，闫红芹，赵博．纱线质量控制［Ｍ］．北京：化学工业出版社，２０１５：１１３． ［５］王俊英，王韦清．细纱常见突发性疵点的波谱分析［Ｊ］．棉纺织技术，２０１７，４５（２）：３３－３６． ［６］李宏．细纱工序纱疵形成的原因及预防办法［Ｊ］．广西纺织科技，２００９，３８（２）：１１－１２． ［７］余桂林．聚氨酯胶辊的特性与应用［Ｊ］．棉纺织技术，２０１２，４０（１１）：１－５． ［８］王相生，路希明，常宏．棉纺细纱工序常见纱疵原因及分析预防措施［Ｊ］．河南纺织科技，２００６（１）：３８－３９． ［９］陈玉峰．细纱设备因素造成纱疵的分析与控制［Ｊ］．上海纺织科技，２００９，３７（８）：３６－３８．［１０］徐少范，张尚勇．棉纺质量控制［Ｍ］．北京：中国纺织出版社，２０１１：１９７． 来源：中国知网、棉纺织技术 作者：魏艳红、谢春萍、刘新金、苏旭中、陈忠 编辑：纺机网综合整理，转载请注明来源 一键加入微信群：fuz18016391996 有趣、有料的纺友圈，等你畅聊行业动态！ |
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